1. Kérem, tudjon mesélni cégéről és működéséről? Mennyi ideje van tapasztalata a vállalatának?

Válasz:

A Maasmond egy családi tulajdonban lévő vállalat (1969-ben alakult), 50 éves tapasztalattal rendelkezik a papír és műanyagok feldolgozásában. Az élelmiszeripari és nem élelmiszeripari csomagolások és címkék átalakításához széles körű modern keskeny és széles webes flexográfiai nyomdák (UV és oldószer alapú tinták), laminálás (víz és oldószer alapú ragasztók), hasító vágás és perforálás gépek. Maasmond kiváló minőségű címkék és rugalmas csomagolások széles skáláját gyártja, amelyek megfelelnek a legmagasabb élelmiszer-csomagolási előírásoknak.

---

2. Hogyan és mikor szerzett tudomást arról Rheonics Nyomtatási megoldás (RPS)?

Válasz:

Néhány éve keresek csereviszkozitás-érzékelőket. 2017 decemberében akadtam rá a honlapra Rheonics és ami azonnal megfogott, az a tömörség, a robusztusság (tűri a nagy nyomást és a koptató környezetet) és a pontosság. 2018 januárjában 2 nap alatt teszteltünk néhány érzékelőt, és azonnal rájöttünk, hogy ez az érzékelő fenomenális a pontosság és a stabilitás szempontjából. A tesztek során változtattuk az oldószer mennyiségét, sőt a lassító és a gyorsító hatása is regisztrálható volt.

---

3. A telepítés előtt RPS, Melyek voltak a főbb kihívások, amelyekkel szembesült, és amelyeket meg kellett oldania?

Válasz:

A piacon lévő összes érzékelő hátránya, hogy valamilyen referencia érdekében mindig csészével kell kalibrálni őket. Gyakran a szín előkészítésekor és beállításakor az első kérdés a helyes viszkozitás és az érzékelő kalibrálása volt. Abban az időben a színek viszkozitása nagyon változó volt (eltérõ értékek a nem kalibrálás miatt), míg most fix értékekkel dolgozunk, ezért sokkal gyorsabbak a színek. Az oldószerek adagolása durva volt, ami jelentős viszkozitási eltérést okozott.

---

4. Meg tudta oldani a kihívásokat?

Válasz:

A legnagyobb kihívást az mPa.s egység megszokása jelentette, mert évtizedek óta dolgozunk a Din Cup „egységével”. Az elején az mPa.s-t konvertáltuk kupa másodpercekké, de hamarosan úgy döntöttünk, hogy ez ostobaság, van egy érzékelőnk, amely a megfelelő egységgel működik, megismételhető értékekkel, tehát használjuk. A Sensor rengeteg extra tudást adott nekünk a tinták viselkedéséről, még többet is mersz mondani, mint amennyit a tintaszállító tud.

---

5. Milyen értéket hozott ez a rendszer a nyomtatási minőség, a termelékenység, a megtakarítások és a megtérülés szempontjából?

Válasz:

Csak az érzékelő és a vezérlés pontossága miatt a viszkozitást rendkívül pontosan tartják a gyártás során, a dE-értékek állandóbbá és pontosabbá váltak. Például: az ismétlődő sorrendhez maradék tintát használunk, és adagoljuk a hiányzó tintamennyiséget, és valóban megőrizhetjük ugyanazt a viszkozitási értéket, mint a szín első nyomtatásakor. Ez nagy bizalmat ad a nyomtatók körében. A megszerzett ismeretek és a festék viselkedése miatt az aljzatokon, amelyekre nyomtatunk, tudjuk, hogy a viszkozitás mely értékeit kell betartani, ami sok időt takarít meg, csökkenti a maradékot és a pazarlást (a kézi tesztelés és beállítások).

A nyomtatási minőség feletti kontroll fokozott bizalma a RPS lehetővé tette számunkra, hogy magasabb haszonkulcsú és jobb minőségű munkákat vállaljunk, ahol a márkatulajdonosok nagyon szigorú színspecifikációkkal rendelkeznek. Van egy ügyfelünk és egy versenytársunk, akik szintén szállítanak fóliát, amelynek dE2000 értékei 4-5 között vannak, a miénk 2 alatt. Az eladási árunk magasabb, mint a versenytársaké, és ebben az esetben az ár határozza meg a minőséget. Mindig alacsony dE2000 értékekre törekszünk, hogy a minőségi szintet a lehető legmagasabb szinten tartsuk, és megnehezítsük a versenytársak dolgát. A rendszer további fejlett képességekkel is rendelkezik, például képes érzékelni a nyomtatósor eltömődését/eltömődését. Ezek az intelligens funkciók... RPS InkSight legalább 2 évvel meghosszabbítja nyomdagépeink élettartamát.

A rendszer funkciói kiterjednek a hatékony hibaelemzésre és a hibaelhárításra. A múlt héten „szellemképet” tapasztaltunk a nyomtatási munkáink során – amit főként az okozott, hogy az anilox nem tudott folyamatosan elegendő tintát ellátni a nyomtatási folyamat során. Ezt a problémát úgy oldottuk meg, hogy etil-acetátot adtunk a tintához (ami biztosítja, hogy a tinta jól oldódjon és gyorsabban száradjon) több lépésben. A viszkozitás 45-ről 32 mPa·s-ra csökkent. Az mPa·s-ban kifejezett viszkozitás meredeken csökkent, azonban ha egy pohárral mérnénk, nem mérnénk jelentős változást, talán 0,5-1 s-ot. A poharak nem rendelkeznek akkora pontossággal, hogy hatékonyan kezeljék az ilyen problémákat a nyomdagépben az egyszerűséggel és intuitív módon. RPS A rendszer felhatalmazza operátorainkat.

A holland kormány követeli és igazolja, hogy Maasmond hány oldószer kibocsátással rendelkezik, amihez kibocsátási méréseket kell végeznünk, és oldószermérleg-adminisztrációt kell végeznünk. Az elmúlt 2 évben azt tapasztaltuk, hogy az oldószerek fogyasztása csökken, különösen 2020-ban tapasztalunk óriási csökkenést. Abban az évben a laminálógépet felszerelték a viszkozitásszabályozással Rheonics21%-os csökkenést eredményezett az etil-acetátban.

---

6. Mennyire volt könnyű/nehéz üzembe helyezni RPS a folyamatában? Milyen észrevételei vannak a rendszer és a szoftver működésével és használhatóságával kapcsolatban? Könnyű volt az operátorok számára megérteni és alkalmazkodni hozzá?

Válasz:

Valójában a szoftver és a hardver plug and play.

A Rheonics Az SRV viszkoziméter könnyen integrálható, ami alacsonyabb telepítési költségeket és erőfeszítéseket jelent. Az SRV nem támaszt követelményeket a telepítés módjára vonatkozóan. Az érzékelő kompakt méretei miatt alig foglal helyet. Nem generál ellenállást a tápvezetékben, és az érzékelőt is folyamatosan tisztán tartja. A szivattyú vagy gép lüktetései által okozott rezgések nem befolyásolják az érzékelőt, ami jelentős versenyelőnyt jelent más hasonló rendszerekkel szemben. Például az inkspec-nél az érzékelőket izoláltan kell felállítani, ellenkező esetben a rezgések (még az érzékelők is kölcsönösen befolyásolják az egyes érzékelők mérését), ami jól látható azokon a gépeken, ahol az inkspec érzékelőket használják. Ez sok helyet foglal és költségessé teszi a telepítést.

Tavaly telepítettük a másodikat RPS A laminálógépen a kezelőknek csak egy rövid magyarázatra volt szükségük. A kezelők hozzászoktak ahhoz, hogy csészemásodpercekben gondolkodjanak, és miután megszokták az új készüléket, pontosan tudják, mit csinálnak. A kétkomponensű ragasztók viszkozitása alacsony, és az etil-acetát magas párolgási sebessége miatt nagyon gyorsan eltérhet. A RPS InkSight szoftver valós időben mutatja a viszkozitást, és a vezérlés kompenzálja a tényleges párolgást. Itt is érvényes, hogy a különböző aljzatokhoz bizonyos viszkozitásokat kell használni a ragasztóhoz, és ez most teljesen lehetséges. Ami megdöbbent, az az, hogy a ragasztókat pontosabban készítik el, legalább annyi etil-acetátot, amennyit a recepthez kell adni. A szoftver azonnal jelzi, ha túl sokat vagy túl keveset adagolnak, ami korábban nem volt így. Ezenkívül működés közben, amikor friss ragasztót adnak a vödörhöz, a kezelő látja, mi történik, és kihívást jelent a ragasztó minél pontosabb előkészítése.

---

7. Van valami a technológiáról a Rheonics olyan megoldásokat, amelyeket külön kiemelni szeretne? Mennyire pontosan és megbízhatóan teljesítenek ezek a megoldások a sajtón belül az Ön folyamatcéljai szempontjából?

Válasz:

Új érzékelők vásárlásakor a célom az volt, hogy pontos, kompakt és kevés karbantartást igénylő érzékelőim legyenek. A pontosság és a megbízhatóság tekintetében az érzékelő és a vezérlés felülmúlta az elvárásainkat/céljainkat, és a színminőség, a hatékonyság és az automatizálás javulásához vezetett. Miután értékeltem, elemeztem és teszteltem a nyomtatási minőségirányítás különböző megoldásait és technológiáit, úgy gondolom, hogy… RPS rendkívül értékes kiegészítője nyomdagépünknek – a legfontosabb változó – a „tinta viszkozitása” – szabályozását szuper egyszerűvé, intuitívvá és forradalmian újszerűvé teszi a pontosság tekintetében. Új mércét állít fel a pontosság tekintetében. RPS legalább 10-15-ször pontosabb, mint a piacon kapható más, vezető tinta viszkozitás-szabályozók.

A fóliák és a papír meglehetősen sokféle változatára nyomtatunk, ahol különböző viszkozitásokat kell kezelni, és a most megszerzett tapasztalatok alapján elmondhatjuk, mennyit kell tintát hígítani egy bizonyos színerősség érdekében. Gyakran használunk egy bizonyos anyagot, amelyet különböző hordozókra nyomtatunk, ahol különböző viszkozitásokat kell használni, például bizonyos színű papírra nyomtatunk (nagy viszkozitásra van szükség), és ugyanezt a színt használjuk fóliára történő nyomtatáshoz (viszonylag alacsony viszkozitás ). Minden megrendelésre, színenként rögzítjük a viszkozitást és az alkalmazott anilox hengereket, így pontosan tudjuk, hogy melyik viszkozitást kell kezelni, hogy megfelelő színsűrűségű legyen a gyorsabb beállítási idő.

Egy másik gyakorlati előnye a RPS az, hogy a viszkozitásszabályozás során nagyon kis mennyiségű oldószert adagolnak a tényleges párolgás kompenzálására. A legtöbb más rendszer meglehetősen nagy mennyiségű tintát igényel a kannában, hogy elkerüljék a nagy mennyiségű oldószer viszonylag hosszú időszakokkal történő adagolása által okozott viszkozitásingadozást. A nagy mennyiségű tinta a viszkozitás stabilizálódását okozza. A ... esetében RPS, akár 10 g-os mennyiségeket is adagolunk. Ahhoz, hogy a tintát a rendszeren keresztül tudjuk pumpálni, legalább 4 kg tintára van szükségünk, és néha csak 4.5 kg marad maradék tintánként, miközben a viszkozitás végig stabil maradt, mivel nagyon kis mennyiségeket adagolunk. Ez azt jelenti, hogy kevesebb tintát kell előkészíteni egy megrendeléshez, és kevesebb maradék tinta keletkezik. Ez a RPS egyedi, kis mennyiségű tintát állandó viszkozitáson tart.

Manuálisan kalibrált viszkozitásszabályozás esetén az operátorok hajlamosak különböző anilox hengereket használni, eltérő térfogattal, vagy lakk használatával befolyásolják a színerősséget, ami hosszabb beállítási időt eredményez.

Ez biztosítja, hogy valóban elértünk egyfajta szabványos nyomtatási színeket a különböző hordozókra. Ez rengeteg időt takarít meg. Manuálisan kalibrált rendszerekkel ezt nehéz megtenni. Bármely kezelőnek rendelkeznie kell a szenzorok kalibrálásához szükséges fegyelemmel a sajtó beállítása előtt, és gyakran nincs ideje erre.

---

8. Véleményed szerint a RPS bármilyen egyedi ajánlatot tenni a nyomdáknak? Gondolod? Rheonics képes lesz hatással lenni a flexo nyomtatási iparágra a RPS?

Válasz:

Először is, ez az egyetlen érzékelő, amelyet a szállító kalibrált, majd soha nem kell újra kalibrálni. Ezzel az érzékelővel a viszkozitásértékek tárolhatók, lehetővé téve az automatizálást. A legfontosabb változót olyan érzékelőkkel mérik, amelyeket nem kell manuálisan kalibrálni az egyes alapértékekhez, ami kiküszöböli a kezelő által okozott hibákat.

Jó összehasonlítás a Rheonics A piacon kapható érzékelőkkel ellátott szenzorok egy lézeres távolságmérő, és egy kút leejtésével határozzák meg a kút mélységét, és mérik, mennyi időbe telik, amikor az aljára ér. Szikla és óra esetén a kút mélysége 21,3 másodperc, ha a kút nem elég mély, az órás srác azt mondja, hogy "áss még 0,5 másodpercet" vagy ha Rheonics, ássunk néhány mm pontossággal.

Ha beszélek a tinta értékesítőjével / technikusával, és gondok vannak az ügyféllel, az szinte minden esetben az, mert a tinta viszkozitása nagyon viszkózus. Még a kollégáknál is, amikor hibát észlelnek a nyomtatás során, általában túl sok oldószert adagolnak a tintába, ami csökkenti a színező szilárdságot.

Az egyik oka annak, hogy mindenki elfogadja, hogy a viszkozitás másodpercben fejeződik ki, hogy nem voltak „megbízható, reprodukálható” érzékelők, amelyek a megfelelő egységben mérnének, ezért nem volt alternatíva.

Hiszek abban, hogy RPS A rendszer magasabb szintre emeli a biztonsági szabványokat és az automatizálási lehetőségeket a nyomdagépen belül, és új mércét állít fel a nyomdaipari vállalatok számára a minőség, a jövedelmezőség, a színpontosság és -hűség, a tinta- és oldószerfogyasztás-kezelés, a kezelők szakértelme és ellenőrzése, valamint a környezeti hatás tekintetében. Biztos vagyok benne, hogy nyomot fog hagyni a flexonyomdaiparban, mivel a legfontosabb nyomtatási változót, azaz a tinta viszkozitását a nyomdászok ujjai közé hozza. Rheonics RPS és az SRV érzékelőrendszerek a következő jelentős előnyöket és egyedi ajánlatot kínálják:

Műszaki előnyök: Sajtó automatizálás, minőségellenőrzés, hatékonyság, pontosság és környezet

• Sokkal szigorúbb, pontosabb (legalább 10-15-szeres) kontroll a tinta minőségét összehasonlítva a piacon lévő más egyenértékű rendszerekkel.
• Gyorsabb beállítási idő és pontos színsűrűség - a tapasztalatok és az érzékelők megismételhetősége, a szoftver munkakonfigurációs funkcióinak támogatása
• Hőmérséklet-kompenzált viszkozitás: kisebb aggodalom a szezonális változások miatt, vagy bármilyen olyan tényező, amely befolyásolhatja a hőmérsékletet (és így a viszkozitást)
• Párolgás kompenzációja: szoros ellenőrzés és az oldószer adagolásának „finom felbontása” kis lépésekben - mindez az oldószer és a tinta megtakarításához vezet
• Csökkenti a beállítási időt és a telepítési selejtet - az operátorok a „Munka mentése” és a „Munka betöltése” funkciókkal futtathatják újra a korábban betöltött munkát, ezzel csökkentve a pazarlást
• Hatékony hibaelemzés és hibaelhárítás – a nyomtatás során a színnel és minőséggel kapcsolatos problémák többsége a viszkozitási problémáknak tulajdonítható. Az érzékelőkből származó adatok és a RPS A rendszer hatékony hibaészlelést, átfogó ok-okozati elemzést és hatékony korrekciós intézkedéseket biztosít egyszerű és intuitív módon.
• Csökkent oldószer-kibocsátás, valamint kevesebb hulladék és pazarlás a kézi kezeléshez és beállításokhoz képest.
• Csökken a száradási idő és megtakarítás az oldószer visszanyerésének csökkenő igénye miatt az oldószer optimális felhasználása miatt a tintában.

Telepítés és használhatóság

• Kompakt méret: kicsi a nyomda nyomása, nincs hatással a környezetre - rezgések stb. Más hasonló rendszerek jelentős telepítési erőfeszítéseket és nyomást igényelnek a sajtóban. Csak be kellett szerelnünk az érzékelőt közvetlenül a festéktömlőbe, egy polc nélküli ¾ ”pólóval.
• A szoftver intuitív, könnyen használható és értékes. Ráadásul hasznos segítséget nyújtani az üzemeltetőknek a viszkozitás és a színerősség összefüggéseivel kapcsolatos know-how-ban - mára intelligens módon értenek, kísérletezhetnek a tinták viselkedésével kapcsolatos ismeretek bővítése érdekében - ami hasznos a jelenlegi és a jövőbeli munkákban. A szoftver az operátorokkal együttműködve készül, ami nagyon felhasználóbarát felületet eredményezett. A kezelő időnként meg akarja nézni, hogy a viszkozitás miként viselkedett egy megrendelés gyártása során, milyen stabil volt.

Jövedelmezőség

• Megtakarítás az oldószer- és festékfogyasztásban (az oldószerfogyasztás nyilvántartása is): A szigorúbb szabályozás alacsonyabb oldószer- és festékfogyasztást eredményez az innovatív algoritmus + a rendszer fölénye miatt.
• A csökkentett telepítési idő a termelékenység javulásához és több nyomtatási feladat befejezéséhez szükséges képességekhez vezet.
• Képesség magasabb színvonalú és magasabb árrésű munkák elfogadására (dE <2), növelve a jövedelmezőséget és versenyelőnyt biztosítva