Ugrás a tartalomra
+41 52 511 3200 (SUI)     + 1 713 364 5427 (USA)     
Maasmond UserStory

A Maasmond BV pontos nyomtatási szín pontosságot és konzisztenciát ér el a Rheonics SRV és az RPS InkSight rendszerrel

KELLÉKEK

Alkalmazás

Nyomtatási minőségellenőrzés flexográfiai nyomtatási és laminálási egységekben.

Kihívás

  • A pohárviszkozitás-mérések nem rendelkeznek pontossággal a viszkozitással kapcsolatos nyomdai problémák egyszerűsítésére
  • A viszkoziméterek kézi kalibrálása csészével vagy valamilyen referenciával unalmas és nem hatékony

Megoldás

  • A Rheonics SRV viszkoziméter rendkívül stabil, megismételhető és pontos méréseket végez újrakalibrálás nélkül
  • A kiváló nyomtatási minőség-ellenőrzés mellett az érzékelő sok betekintést enged a tinták viselkedésébe, ezáltal a minőség-ellenőrzési műveleteket teljesen új szintre változtatva.
  • Az RPS InkSight segítségével a nyomtatás minőségének automatikus ellenőrzése rendkívül egyszerű és intuitív

USER

Cég: Maasmond BV
Bérleti díj: Oostvoorne, Hollandia
Kapcsolattartó személy: Bert Verweel, igazgató és tulajdonos

 

Cégünkről

A Maasmond egy családi tulajdonban lévő vállalat (1969-ben alakult), 50 éves tapasztalattal rendelkezik a papír és műanyagok feldolgozásában. Az élelmiszeripari és nem élelmiszeripari csomagolások és címkék átalakításához széles körű modern keskeny és széles webes flexográfiai nyomdák (UV és oldószer alapú tinták), laminálás (víz és oldószer alapú ragasztók), hasító vágás és perforálás gépek. Maasmond kiváló minőségű címkék és rugalmas csomagolások széles skáláját gyártja, amelyek megfelelnek a legmagasabb élelmiszer-csomagolási előírásoknak.

Kérdőív és válaszok
  1. Kérem, tudjon mesélni cégéről és működéséről? Mennyi ideje van tapasztalata a vállalatának?

Válasz:

A Maasmond egy családi tulajdonban lévő vállalat (1969-ben alakult), 50 éves tapasztalattal rendelkezik a papír és műanyagok feldolgozásában. Az élelmiszeripari és nem élelmiszeripari csomagolások és címkék átalakításához széles körű modern keskeny és széles webes flexográfiai nyomdák (UV és oldószer alapú tinták), laminálás (víz és oldószer alapú ragasztók), hasító vágás és perforálás gépek. Maasmond kiváló minőségű címkék és rugalmas csomagolások széles skáláját gyártja, amelyek megfelelnek a legmagasabb élelmiszer-csomagolási előírásoknak.


  1. Hogyan és mikor értesült a Rheonics Printing Solution (RPS) szolgáltatásról?

Válasz:

Néhány éve kerestem viszkozitás-érzékelőket. 2017 decemberében rábukkantam a Rheonics weboldalára, és ami azonnal vonzott, az a tömörség, a robusztusság (ellenáll a nagy nyomásnak és a koptató környezeteknek) és a pontosság. 2018 januárjában 2 nap alatt teszteltünk néhány érzékelőt, és azonnal rájöttünk, hogy ez az érzékelő fenomenális a pontosság és a stabilitás szempontjából. Ezen tesztek során változtattuk az oldószer mennyiségét, sőt a lassító és a gyorsító hatása is regisztrálható volt.


  1. Az RPS bevezetése előtt melyek voltak a fő kihívások, amelyekkel szembe kellett néznie és amelyek megoldásához szükség volt?

Válasz:

A piacon lévő összes érzékelő hátránya, hogy valamilyen referencia érdekében mindig csészével kell kalibrálni őket. Gyakran a szín előkészítésekor és beállításakor az első kérdés a helyes viszkozitás és az érzékelő kalibrálása volt. Abban az időben a színek viszkozitása nagyon változó volt (eltérõ értékek a nem kalibrálás miatt), míg most fix értékekkel dolgozunk, ezért sokkal gyorsabbak a színek. Az oldószerek adagolása durva volt, ami jelentős viszkozitási eltérést okozott.


  1. Meg tudta oldani a kihívásokat?

Válasz:

A legnagyobb kihívást az mPa.s egység megszokása jelentette, mert évtizedek óta dolgozunk a Din Cup „egységével”. Az elején az mPa.s-t konvertáltuk kupa másodpercekké, de hamarosan úgy döntöttünk, hogy ez ostobaság, van egy érzékelőnk, amely a megfelelő egységgel működik, megismételhető értékekkel, tehát használjuk. A Sensor rengeteg extra tudást adott nekünk a tinták viselkedéséről, még többet is mersz mondani, mint amennyit a tintaszállító tud.


  1. Milyen értéket hozott ez a rendszer a nyomtatási minőség, a termelékenység, a megtakarítások és a megtérülés szempontjából?

Válasz:

Csak az érzékelő és a vezérlés pontossága miatt a viszkozitást rendkívül pontosan tartják a gyártás során, a dE-értékek állandóbbá és pontosabbá váltak. Például: az ismétlődő sorrendhez maradék tintát használunk, és adagoljuk a hiányzó tintamennyiséget, és valóban megőrizhetjük ugyanazt a viszkozitási értéket, mint a szín első nyomtatásakor. Ez nagy bizalmat ad a nyomtatók körében. A megszerzett ismeretek és a festék viselkedése miatt az aljzatokon, amelyekre nyomtatunk, tudjuk, hogy a viszkozitás mely értékeit kell betartani, ami sok időt takarít meg, csökkenti a maradékot és a pazarlást (a kézi tesztelés és beállítások).

Az RPS segítségével a megnövekedett bizalom a nyomtatási minőség ellenőrzésében lehetővé tette számunkra, hogy magasabb margóval és jobb minőségű munkákat vállaljunk ott, ahol a márkatulajdonosok nagyon szigorú színjellemzőkkel rendelkeznek. Van vevőnk és versenytársunk, aki fóliát is szállít, dE2000 értéke 4-5, a miénk 2 alatt van. Eladási árunk magasabb, mint a versenytárs, és ebben az esetben az ár határozza meg a minőséget. Mindig az alacsony dE2000 értékekre törekszünk, hogy minél magasabb szinten tartsuk a minőséget és megnehezítsük a versenyt. A rendszer más fejlett képességekkel rendelkezik, például képes felismerni a nyomtatási vonal szennyeződését / dugulását. Az RPS InkSight ezen intelligens funkciói legalább 2 évvel meghosszabbítják nyomdaink élettartamát.

A rendszer funkciói kiterjednek a hatékony hibaelemzésre és hibaelhárításra. A múlt héten "Ghosting" -ot tapasztaltunk a nyomtatási munkáinkon - ennek oka leginkább az, hogy az anilox nem képes folyamatosan elegendő tintát szállítani a nyomtatási folyamat során. Ezt a problémát úgy oldottuk meg, hogy több lépésben etil-acetátot adunk (biztosítjuk, hogy a tinta jól oldódjon és gyorsabban száradjon). A viszkozitás 45 mPa.s-ról 32 mPa-ra csökkent. Az mPa.s viszkozitása erőteljesen csökkent, azonban ha csészével mérnék, akkor nem lehetne nagyobb változást mérni, esetleg 0,5-1 s. A csészék nem rendelkeznek pontossággal ahhoz, hogy hatékonyan ellensúlyozzák az ilyen problémákat a sajtóban, az RPS rendszer egyszerűségével és intuitivitásával, amely felhatalmazza üzemeltetőinket.

A holland kormány követeli és bizonyítja, hogy Maasmond hány oldószer-kibocsátással rendelkezik-e, ehhez pedig mérnünk kell a kibocsátást és az oldószer-mérleg adminisztrációját kell végeznünk. Az elmúlt 2 évben láthattuk, hogy csökken az oldószerek fogyasztása, különösen 2020-ban hatalmas csökkenést tapasztalunk. Abban az évben a laminátort a Rheonics viszkozitás-szabályozásával szerelték fel, amelynek eredményeként az etil-acetát 21% -kal csökkent.


  1. Mennyire volt könnyű / nehéz megbízni az RPS-t a folyamat során? Mi a véleménye a rendszer és a szoftver működéséről és használhatóságáról? Könnyű volt a kezelőinek megérteni és alkalmazkodni hozzá?

Válasz:

Valójában a szoftver és a hardver plug and play.

A Rheonics SRV viszkoziméter egyik fő jellemzője az egyszerű beépíthetőség, ami alacsonyabb telepítési költségeket és erőfeszítéseket jelent. Az SRV nem igényel telepítésének módját. Az érzékelő kompakt méretei miatt alig foglal helyet. Nem okoz ellenállást a tápvezetékben, és az érzékelőt is folyamatosan tisztán tartja. A szivattyú vagy a gép lüktetése által okozott rezgések nem befolyásolják az érzékelőt, ami jelentős versenyelőnyt jelent más hasonló rendszerekkel szemben. Például az inkspec esetében az érzékelőket elkülönítetten kell beállítani, különben a rezgések (még az érzékelők is kölcsönösen befolyásolják az egyes érzékelők mérését), amelyek jól láthatók azoknál a gépeknél, ahol az inkspec érzékelőket használják. Ez sok helyet foglal el, és drága a telepítés.

Tavaly második RPS-t telepítettünk a laminálóra, az üzemeltetőknek csak rövid magyarázatra volt szükségük. Az operátorokat csésze másodpercek alatt használták, és miután megszokták az új egységet, pontosan tudják, mit csinálnak. A kétkomponensű ragasztók viszkozitása alacsony, és az etil-acetát magas párolgási sebessége miatt nagyon gyorsan eltérhet. Az RPS InkSight szoftver valós időben megmutatja, hogy mekkora a viszkozitás, és a vezérlés kompenzálja a tényleges párolgást. Itt is érvényes, hogy a különböző hordozóknál bizonyos viszkozitásokat kell használni a ragasztóhoz, és ez most már teljesen lehetséges. Feltűnt, hogy a ragasztók pontosabban készülnek, legalább annyi etil-acetát, amelyet hozzá kell adni a recepthez. A szoftver azonnal megmutatja, ha túl sokat vagy túl keveset adagolnak, amire korábban nem volt példa. Ezenkívül az üzemeltetés során, amikor friss ragasztót adnak a vödörbe, a kezelő látja, mi történik, és kihívássá vált a ragasztó lehető legpontosabb elkészítése.


  1. Van valami a Rheonics megoldások technológiájában, amelyet külön kiemelni szeretne? Mennyire pontosan és megbízhatóan teljesítenek ezek a megoldások a sajtóban a folyamat céljainak szempontjából?

Válasz:

Új érzékelők vásárlásakor az volt a célom, hogy pontos, kompakt érzékelők legyenek, kevés karbantartással. A pontosság és megbízhatóság szempontjából az érzékelő és a vezérlés meghaladta az elvárásainkat / céljainkat, és javított a színminőségben, a hatékonyságban és az automatizálásban. Miután értékelte, elemezte, tesztelte a nyomtatásminőség-kezelés különböző megoldásait és technológiáit, úgy gondolom, hogy az RPS rendkívül értékes kiegészítője sajtónknak - a legfontosabb változó - a „tinta viszkozitásának” szabályozását szuperkönnyűvé, intuitívvá és forradalmi jellegűvé teszi pontossággal. Új mércét állít fel a pontosság szempontjából. Az RPS legalább 10-15-szer pontosabb, mint a piacon meglévő, vezető tintaviszkozitás-szabályozók.

A fóliák és a papír meglehetősen sokféle változatára nyomtatunk, ahol különböző viszkozitásokat kell kezelni, és a most megszerzett tapasztalatok alapján elmondhatjuk, mennyit kell tintát hígítani egy bizonyos színerősség érdekében. Gyakran használunk egy bizonyos anyagot, amelyet különböző hordozókra nyomtatunk, ahol különböző viszkozitásokat kell használni, például bizonyos színű papírra nyomtatunk (nagy viszkozitásra van szükség), és ugyanezt a színt használjuk fóliára történő nyomtatáshoz (viszonylag alacsony viszkozitás ). Minden megrendelésre, színenként rögzítjük a viszkozitást és az alkalmazott anilox hengereket, így pontosan tudjuk, hogy melyik viszkozitást kell kezelni, hogy megfelelő színsűrűségű legyen a gyorsabb beállítási idő.

Az RPS további gyakorlati előnye, hogy a viszkozitás-szabályozás során nagyon kis mennyiségű oldószert adagolnak a tényleges párolgás kompenzálására. A legtöbb más rendszer meglehetősen nagy mennyiségű tintát igényel a kannában, hogy elkerülje a viszkozitásingadozást, amelyet nagy mennyiségű oldószer viszonylag nagy időtartamú adagolása okoz. Nagy mennyiségű tinta stabilizálja a viszkozitást. Az RPS esetén legfeljebb 10 g mennyiséget adagolnak. Ahhoz, hogy a tintát a rendszeren keresztül pumpálhassuk, legalább 4 kg tintára van szükségünk, és néha csak 4.5 kg maradt maradék tintánk, miközben a viszkozitás folyamatosan stabil maradt, mert nagyon kis mennyiségeket adagoltak. Ez azt jelenti, hogy kevesebb tintát kell előkészíteni egy megrendeléshez, és kevesebb maradék tinta keletkezik. Ez az RPS-t is egyedivé teszi, kis mennyiségű tintát állandó viszkozitás mellett tartva.

Manuálisan kalibrált viszkozitásszabályozás esetén az operátorok hajlamosak különböző anilox hengereket használni, eltérő térfogattal, vagy lakk használatával befolyásolják a színerősséget, ami hosszabb beállítási időt eredményez.

Ez biztosítja, hogy valóban elértünk egyfajta szabványos nyomtatási színeket a különböző hordozókra. Ez rengeteg időt takarít meg. Manuálisan kalibrált rendszerekkel ezt nehéz megtenni. Bármely kezelőnek rendelkeznie kell a szenzorok kalibrálásához szükséges fegyelemmel a sajtó beállítása előtt, és gyakran nincs ideje erre.


  1. Véleménye szerint az RPS egyedülálló javaslatot nyújt-e a nyomdáknak? Gondolod, hogy a Rheonics képes lesz hatást gyakorolni a flexo nyomdaiparban az RPS segítségével?

Válasz:

Először is, ez az egyetlen érzékelő, amelyet a szállító kalibrált, majd soha nem kell újra kalibrálni. Ezzel az érzékelővel a viszkozitásértékek tárolhatók, lehetővé téve az automatizálást. A legfontosabb változót olyan érzékelőkkel mérik, amelyeket nem kell manuálisan kalibrálni az egyes alapértékekhez, ami kiküszöböli a kezelő által okozott hibákat.

A Rheonics szenzorok és a piacon kapható szenzorok jó összehasonlítása a lézeres távolságmérő, és a kút mélységének meghatározása egy kő ledobásával és az aljára éréshez szükséges idő mérésével. Szikla és óra esetén a kút mélysége 21,3 másodperc, ha a kút nem elég mély, akkor az órás srác azt mondja, hogy „áss még 0,5 másodpercet”, vagy a Rheonics esetében áss néhány pontossággal mm.

Ha beszélek a tinta értékesítőjével / technikusával, és gondok vannak az ügyféllel, az szinte minden esetben az, mert a tinta viszkozitása nagyon viszkózus. Még a kollégáknál is, amikor hibát észlelnek a nyomtatás során, általában túl sok oldószert adagolnak a tintába, ami csökkenti a színező szilárdságot.

Az egyik oka annak, hogy mindenki elfogadja, hogy a viszkozitás másodpercben fejeződik ki, hogy nem voltak „megbízható, reprodukálható” érzékelők, amelyek a megfelelő egységben mérnének, ezért nem volt alternatíva.

Úgy gondolom, hogy az RPS rendszer emeli a sajtóban a biztonsági normákat és az automatizálási lehetőségeket, és új mércét állít fel a nyomdaipari vállalatok számára a minőség, a jövedelmezőség, a szín pontossága és pontossága, a tinta- és oldószerfogyasztás kezelése, az üzemeltetők know-howja és ellenőrzése, valamint a környezeti hatások tekintetében. Biztos vagyok benne, hogy ez nyomot fog tenni a Flexo nyomdaiparban, a legfontosabb nyomtatási változót, azaz a tinta viszkozitását hozza a nyomtatók ujjbegyeire. A Rheonics RPS és SRV érzékelő rendszerek a következő jelentős előnyöket és egyedülálló ajánlatot hozzák:

Műszaki előnyök: Sajtó automatizálás, minőségellenőrzés, hatékonyság, pontosság és környezet

  • Sokkal szigorúbb, pontosabb (legalább 10-15-szeres) kontroll a tinta minőségét összehasonlítva a piacon lévő más egyenértékű rendszerekkel.
  • Gyorsabb beállítási idő és pontos színsűrűség - a tapasztalatok és az érzékelők megismételhetősége, a szoftver munkakonfigurációs funkcióinak támogatása
  • Hőmérséklet-kompenzált viszkozitás: kisebb aggodalom a szezonális változások miatt, vagy bármilyen olyan tényező, amely befolyásolhatja a hőmérsékletet (és így a viszkozitást)
  • Párolgás kompenzációja: szoros ellenőrzés és az oldószer adagolásának „finom felbontása” kis lépésekben - mindez az oldószer és a tinta megtakarításához vezet
  • Csökkenti a beállítási időt és a telepítési selejtet - az operátorok a „Munka mentése” és a „Munka betöltése” funkciókkal futtathatják újra a korábban betöltött munkát, ezzel csökkentve a pazarlást
  • Hatékony hibaelemzés és hibaelhárítás - a nyomtatás színével és minőségével kapcsolatos legtöbb problémája a viszkozitási problémáknak tulajdonítható. Az érzékelők és az RPS rendszer adatai egyszerű és intuitív módon biztosítják a hatékony hibadetektálást, az átfogó kiváltó okok elemzését és a hatékony korrekciós intézkedéseket.
  • Csökkent oldószer-kibocsátás, valamint kevesebb hulladék és pazarlás a kézi kezeléshez és beállításokhoz képest.
  • Csökken a száradási idő és megtakarítás az oldószer visszanyerésének csökkenő igénye miatt az oldószer optimális felhasználása miatt a tintában.

Telepítés és használhatóság

  • Kompakt méret: kicsi a nyomda nyomása, nincs hatással a környezetre - rezgések stb. Más hasonló rendszerek jelentős telepítési erőfeszítéseket és nyomást igényelnek a sajtóban. Csak be kellett szerelnünk az érzékelőt közvetlenül a festéktömlőbe, egy polc nélküli ¾ ”pólóval.
  • A szoftver intuitív, könnyen használható és értékes. Ráadásul hasznos segítséget nyújtani az üzemeltetőknek a viszkozitás és a színerősség összefüggéseivel kapcsolatos know-how-ban - mára intelligens módon értenek, kísérletezhetnek a tinták viselkedésével kapcsolatos ismeretek bővítése érdekében - ami hasznos a jelenlegi és a jövőbeli munkákban. A szoftver az operátorokkal együttműködve készül, ami nagyon felhasználóbarát felületet eredményezett. A kezelő időnként meg akarja nézni, hogy a viszkozitás miként viselkedett egy megrendelés gyártása során, milyen stabil volt.

Jövedelmezőség

  • Megtakarítás az oldószer- és festékfogyasztásban (az oldószerfogyasztás nyilvántartása is): A szigorúbb szabályozás alacsonyabb oldószer- és festékfogyasztást eredményez az innovatív algoritmus + a rendszer fölénye miatt.
  • A csökkentett telepítési idő a termelékenység javulásához és több nyomtatási feladat befejezéséhez szükséges képességekhez vezet.
  • Képesség magasabb színvonalú és magasabb árrésű munkák elfogadására (dE <2), növelve a jövedelmezőséget és versenyelőnyt biztosítva

Néhány kép az RPS InkSight rendszerről

  • A Rheonics SmartView konzol integrálva a nyomdagépekbe
  • Néhány kép az SRV viszkoziméterek sajtóba történő beépítéséről
  • Önálló kapcsolószekrény
RPS InkSight - Központi konzol - Többállomásos tinta viszkozitás-szabályozása a nyomdához
RPS InkSight - Központi konzol - Többállomásos tinta viszkozitás-szabályozása a nyomdához
Fénykép 02 03 21, 20 48 50 (6)
12 01 21., 19 41 43. fénykép
IMG 9748
2. ábra: Az érzékelő tintavonalban van felszerelve
2. ábra RPTC
RPS InkSight - Központi konzol - Többállomásos tinta viszkozitás-szabályozása a nyomdáhozFénykép 02 03 21, 20 48 50 (6)12 01 21., 19 41 43. fényképIMG 97482. ábra: Az érzékelő tintavonalban van felszerelve2. ábra RPTC
Rheonics termékportfólió nyomdaipari vállalatok számára

Az összes Rheonics terméket úgy tervezték, hogy ellenálljon a legkeményebb technológiai környezeteknek, a magas hőmérsékletnek, a sokkoknak, a rezgéseknek, a csiszoló- és vegyszereknek.

Kapcsolódó cikkek

Keresés