Ugrás a tartalomra
+41 52 511 3200 (SUI)     + 1 713 364 5427 (USA)     
A tabletta bevonási folyamatának vezérlése

Bevezetés

A szilárd orális dózisformák filmbevonata a gyógyszeriparban jól bevált eljárás. A legtöbb tabletta adagolási forma filmbevonási folyamaton megy keresztül. Az azonnali felszabadulású filmadagolási forma bevonásának fő célja a színazonosítás, a stabilitás fokozása és az ízmaszkolás. Ezenkívül megkönnyíti a feldolgozhatóságot és a kezelhetőséget a gyógyszergyártás során, ezért széles körben használják a gyógyszeriparban. Számos szilárd gyógyszerformát állítanak elő bevonatokkal, vagy a tabletta külső felületén, vagy olyan anyagokon, amelyeket zselatin kapszulákba adagolnak. A bevonási eljárás speciálisan megfogalmazható annak szabályozására, hogy a tabletta milyen gyorsan oldódjon fel, és hogy az aktív gyógyszerek hol szívódjanak fel a szervezetbe lenyelés után. Különböző típusú tablettabevonó berendezések léteznek (standard bevonó edény, perforált bevonó edény, fluid ágyas bevonó) és technikák (cukor bevonat, film bevonat és enterikus bevonat) - a működési elv, a kialakítás, a szerkezet, a levegő kapacitása, a bevonat összetétele és a hatékonyság határozza meg. választás.

A tabletta bevonási folyamatának ellenőrzése inline viszkozitás és sűrűség méréssel

Alkalmazás

Az idő múlásával a bevonási folyamatok a korábbi évek művészetétől olyan technológiai fejlettséggel és irányítással fejlődtek, hogy elősegítsék a helyes gyártási gyakorlat (GMP) betartását. A bevonási képlet és a tudományos módszerekkel történő optimalizálás túlsúlyban részesült a hagyományos filmbevonási módszerekkel szemben. A filmbevonási eljárás során az egyenletes bevonat-készítményt következetesen lerakják és szárítják a hordozó felületére, hogy egyenletes film legyen. A folyamat paramétereinek ellenőrzése rendkívül fontos a jó tabletta bevonathoz.

A tabletta bevonásában résztvevő 3 elsődleges alkotóelem a tabletta tulajdonságai, a bevonási eljárás és a bevonat összetétele. A bevonási eljárás eredménye nagymértékben függ az alkalmazott filmbevonat diszperziójának reológiai tulajdonságaitól. Az olyan kérdések, mint a logó áthidalása, a narancshéj és a porlasztva szárítás, a bevonó készítmény viszkózus és rugalmas tulajdonságaiban gyökerezik. Ezért a reológiai jellemzők meghatározása és értékelése rendkívül fontos a filmek bevonása során fellépő problémák megelőzése érdekében.

Ezenkívül az azonnali felszabadulású filmbevonat területén a folyamat időtartama és ennek eredményeként a gyártási költségek közvetlenül kapcsolódnak a diszperzió szilárd anyagtartalmához. Mivel a viszkozitás a filmképző polimer sajátossága, a reológiai vizsgálat nagyon hasznos és fontos a leggazdaságosabb készítmény kiválasztása szempontjából. A vízoldható polimereket főként az azonnali felszabadulású (IR) film bevonására használják. Ezeket a filmképzőket por formájában forgalmazzák. A filmbevonó készítmény előállítása során a polimereket vízben oldják. Annak ellenére, hogy ezek a polimerek felhasználhatók nedvesség-védő bevonatokra, ezekkel nem érhető el bizonyos funkcionalitás. A polimerek vízben való oldódása azonban a folyékony hordozó folyadék tulajdonságainak jelentős változását okozhatja. A viszkozitás növekedése és a felületi feszültség változása befolyásolja a cseppképződést a permetezés során, valamint a filmképződést, és így a bevont magok felületi minőségét. Az IR fóliabevonat tipikus diszperziói különféle segédanyagokból állnak - legalább egy vagy a különböző filmképző polimerek, pigmentek és opcionális lágyítók kombinációja szükséges ahhoz, hogy színes fóliát képezzen a mag felületén. Figyelembe véve a segédanyagok felsorolását a bevonó készítményben, a filmképző polimer az egyetlen anyag, amely nagymértékben megváltoztatja a bevonat diszperzióját befolyásoló bevonat viszkozitását és folyási tulajdonságait.

Általánosságban feltételezhető, hogy alacsonyabb viszkozitás mellett:

  • A filmbevonat diszperziójának előkészítése gyorsabb
  • Az egycsomósodás kockázata alacsonyabb
  • A bevont tabletták felületi minősége jobb
  • A diszperzió maximális szilárd anyag-tartalma magasabb
  • A feldolgozási idő rövidebb
  • A feldolgozási költségek alacsonyabbak

Mindegyik filmbevonó készítménynek és filmképző polimernek megvan az a jellemző, hogy korlátozza a feldolgozhatóság maximális viszkozitási értékét, amely a tétel méretétől, a bevonó berendezéstől és az eljárástól függ. A hatékonyság és a minőség optimalizálása érdekében feltétlenül szükséges az oldószerveszteség kompenzálása azáltal, hogy a művelet során időnként kis mennyiségű hígítót adunk hozzá, hogy a viszkozitás optimális legyen a felhasználáshoz. A kezelőszervek lehetővé teszik az összes alkatrész működésének összehangolását a kívánt eredmények elérése érdekében.

Miért kritikus a viszkozitás menedzsment a gyógyszer-nyomtatás során?

Az átfogó és jelentős tényezők, amelyek a viszkozitás menedzselést kritikussá teszik a gyógyszeriparban:

  1. Bevonat minősége: A tablettáknak meg kell felelniük a késztermék specifikációinak és a vonatkozó kiegészítõ követelményeknek, és ez biztosítható. A viszkozitás változása mind az oldószer, mind a vízbázisú tinta tulajdonságainak jelentős változását okozza, ami befolyásolja a nyomtathatóságot, az elhalványulási ellenállást és a szárítást.
  2. Csökkentse a bevonási hibákat: A viszkozitás-szabályozás segíthet enyhíteni a miscuek gyakoriságát - beragadás és kitárolás, ikerzés, hámlás, hasítás, repedés, érdesség, hólyagosodás, hidak és a felület eróziója.
  3. Szín: A színkonzisztencia és a színsűrűség nagyon fontos a megfelelő nyomtatási minőség szempontjából. A tinta viszkozitásának ellenőrzése a kulcsa a színkonzisztencianak, mivel ez a tényező a legnagyobb változékonyságnak. A folyadék szárazanyag-tartalma a tinta jellemzője, amely színét adja. A tinta viszkozitása a folyadék szilárd anyagának százalékos mutatója.
  4. Költség: A helytelen viszkozitású nyomtatás nem csak a minőséget sérti. A rossz viszkozitáskezelés növeli a pigmentek és oldószerek felhasználását, befolyásolva a haszonkulcsokat.
  5. Hulladék: A rossz minőség miatt elutasított anyagok csökkenthetők a megfelelő viszkozitás-szabályozással.
  6. Hatékonyság: A kézi viszkozitás-szabályozás kiküszöbölése megszabadítja a kezelők idejét és lehetővé teszi számukra, hogy más feladatokra összpontosítsanak.
  7. Környezet: A pigment és az oldószer használatának csökkentése jó hatással van a környezetre.
  8. Compliance: Az adagolás azonosítása segíti a termékek differenciálását és növeli a termék biztonságát. Talán nagyobb mértékben, mint más iparágakban, a gyógyszeripari bevonatok a legmagasabb minőségű nyomtatást igénylik. Az olvashatóság és a kontraszt nem tárgyalható, ha a szabályozási és a nyomonkövethetőségi kódokról van szó.

A folyamatos, magas színvonalú nyomtatás biztosítása érdekében a tinta viszkozitásának változását a folyamatfolyamon keresztül valós időben figyeli, az abszolút értékek egyszerű mérése helyett a kiindulási ponttól mérve, és a viszkozitást úgy módosítva, hogy az oldószereket és a hőmérsékletet úgy tartják, hogy az meghatározott határok.

Folyamat kihívások

Mivel a permetezés, a bevonat elosztása és a szárítás egyszerre történik, a tabletta bevonása dinamikus, összetett folyamat, amelyet sok változó befolyásol. A hatékonyság és a minőség optimalizálása érdekében feltétlenül szükséges kompenzálni az oldószer veszteségét azáltal, hogy időnként kis mennyiségű hígítót adunk a művelet során, hogy a viszkozitás optimális maradjon a beállításokhoz igazodva, a körülmények diktálják.

A meglévő laboratóriumi viszkoziméterek kevésbé jelentenek értéket a technológiai környezetben, mivel a viszkozitást közvetlenül befolyásolják a hőmérséklet, a nyírási sebesség és más változók, amelyek nagyon különböznek egymástól, mint az in-line. Hagyományosan az operátorok a nyomtatófesték viszkozitását az efflux csészével mérik. Az eljárás rendetlen és időigényes, különösen, ha először a tintát kell szűrni. Ez elég pontatlan, következetlen és megismételhetetlen még tapasztalt kezelővel is.

Egyes vállalatok hőkezelő rendszereket alkalmaznak arra, hogy a felhasználási pontot egy meghatározott optimális hőmérsékleten tartsák az állandó tinta viszkozitás elérése érdekében. De a hőmérséklet nem az egyetlen tényező, amely befolyásolja a viszkozitást. A nyírási sebesség, az áramlási feltételek, a nyomás és egyéb változók szintén befolyásolhatják a viszkozitás változásait. A hőmérséklet-szabályozott rendszereknek hosszú telepítési idejük és nagy lábnyomuk is van.

A hagyományos vibrációs viszkoziméterek nem kiegyensúlyozottak, és nagy tömegeket igényelnek, hogy elkerüljék a szerelőerők nagy befolyását.

Rheonics megoldásai

Az automatikus vonal viszkozitásmérés és -szabályozás elengedhetetlen a tinta viszkozitásának szabályozásához. A Rheonics a kiegyensúlyozott torziós rezonátoron alapuló alábbi megoldásokat kínálja a folyamatvezérléshez és a nyomtatási folyamat optimalizálásához:

  1. Sorban Viszkozitás mérések: Rheonics' SRV A egy széles körű, sorban lévő viszkozitásmérő eszköz, beépített folyadékhőmérséklet-méréssel, és képes bármilyen folyamatáram viszkozitásváltozásának valós időben történő kimutatására.
  2. Sorban Viszkozitás és sűrűség mérések: Rheonics' SRD egy egyidejű, egyidejű sűrűség és viszkozitásmérő eszköz, beépített folyadék hőmérséklet méréssel. Ha a sűrűségmérés fontos a műveletekhez, akkor az SRD a legjobb érzékelő, amely kielégíti az igényeit, az SRV-hez hasonló működési képességekkel, valamint a pontos sűrűségmérésekkel.

Az automata soros viszkozitásmérés az SRV vagy az SRD segítségével kiküszöböli a mintavétel és a laboratóriumi technikák azon eltéréseit, amelyeket a viszkozitásméréshez a hagyományos módszerekkel használnak. Az érzékelő sorban van elhelyezve úgy, hogy folyamatosan méri a tinta viszkozitását (és sűrűségét SRD esetén). A nyomtatási konzisztencia az adagolórendszer automatizálásával érhető el egy vezérlőn keresztül folyamatos, valós idejű viszkozitási mérésekkel. Az SRV használatával a nyomtatási folyamatban javul a tinta átvitel hatékonysága, javítva a termelékenységet, a haszonkulcsokat és a környezetvédelmi célokat. Mindkét érzékelő kompakt forma tényezővel rendelkezik az egyszerű OEM és utólagos felszerelés érdekében. Nem igényelnek karbantartást vagy újrakonfigurálást. Mindkét érzékelő pontos, megismételhető eredményeket kínál, függetlenül attól, hogy és hol vannak felszerelve, anélkül, hogy szükség lenne speciális kamrákra, gumi tömítésekre vagy mechanikus védelemre. Fogyóeszközök nélkül az SRV és az SRD rendkívül egyszerűen kezelhető.

Kompakt forma, nincs mozgó alkatrész és nem igényel karbantartást

A Rheonics SRV és SRD nagyon kicsi a tényező az egyszerű OEM és utólagos felszereléshez. Lehetővé teszik a könnyű integrációt bármilyen folyamatáramba. Könnyen tisztíthatók, és nem igényelnek karbantartást vagy újrakonfigurálást. Kicsi lábnyomuk lehetővé teszi az Inline telepítését a tinta sorokban, elkerülve ezzel a nyomtatóra és a tintakocsikra vonatkozó további helyigényt vagy adaptert.

Nagy stabilitás és érzékeny a beépítési körülményekre: Bármely konfiguráció lehetséges

A Rheonics SRV és SRD egyedi szabadalmaztatott koaxiális rezonátort használ, amelyben az érzékelők két vége egymással ellentétes irányba csavar, megszüntetve a szerelési reakciók nyomatékát, és ezáltal teljesen érzéketlenek a beépítési körülményekre és a tinta áramlási sebességére. Ezek az érzékelők könnyen megbirkózhatnak a rendszeres áthelyezéssel. Az érzékelő elem közvetlenül a folyadékban helyezkedik el, nincs szükség speciális házra vagy védőkosárra.

Azonnali pontos leolvasás a nyomtatási körülményekről - Teljes rendszeráttekintés és prediktív vezérlés

A Rheonics szoftver nagy teljesítményű, intuitív és kényelmesen használható. A valósidejű tinta viszkozitása számítógépen ellenőrizhető. Több érzékelőt kezelhetünk egyetlen, a gyári padlóra elosztott műszerfalról. A szivattyúzás nyomás pulzációjának nincs hatása az érzékelő működésére vagy a mérési pontosságra. A nyomdának nincs rezgése.

 Könnyű telepítés és nincs szükség újrakonfigurálásra / újrakalibrálásra

Cserélje ki az érzékelőket anélkül, hogy kicserélné vagy újraprogramozná az elektronikát, az érzékelő és az elektronika csepegtető cseréjét firmware-frissítések és kalibrációs együttható-változtatások nélkül. Könnyű felszerelés. Csavarok ¾ ”NPT menetbe tintavonalas illesztésben. Nincs kamra, O-gyűrűs tömítés vagy tömítés. Könnyen eltávolítható tisztítás vagy ellenőrzés céljából. Az SRV karima- és háromkapcsos csatlakozással kapható az egyszerű felszerelés és leszerelés érdekében.

Alacsony fogyasztás

24 V DC tápegység 0.1 A-nál kevesebb áramfelvételtel normál működés közben

Gyors reakcióidő és hőmérsékleten kompenzált viszkozitás

Rendkívül gyors és robosztus elektronika az átfogó számítási modellekkel kombinálva teszi a Rheonics eszközöket az ipar egyik leggyorsabb és legpontosabb eszközévé. Az SRV és az SRD valós idejű, pontos viszkozitási (és sűrűségű SRD) méréseket ad másodpercenként, és az áramlási sebesség változásai nem befolyásolják őket!

Széles működési képességek

A Rheonics műszereit úgy építették fel, hogy a legnehezebb körülmények között méréseket végezzenek. Az SRV a legszélesebb működési tartományt kínálja az inline folyamat viszkoziméterek piacán:

  • Nyomástartomány 5000 psi-ig
  • Hőmérséklet -40 és 200 ° C között lehet
  • Viszkozitási tartomány: 0.5 cP-től 50,000 XNUMX cP-ig

SRD: Egyszeres műszer, hármas funkció - Viszkozitás, hőmérséklet és sűrűség

A Rheonics SRD egyedülálló termék, amely három különböző műszert vált fel a viszkozitás, a sűrűség és a hőmérséklet mérésére. Ez kiküszöböli a nehézséget három különböző műszer elhelyezésével, és rendkívül pontos és megismételhető méréseket biztosít a legkeményebb körülmények között is.

Érje el a megfelelő nyomtatási minőséget, csökkentse a költségeket és javítsa a termelékenységet

Integráljon egy SRV / SRD-t a folyamatsorba, és biztosítsa a színkonzisztenciát a nyomtatási folyamat során. Állandó színek elérése anélkül, hogy a színváltozások miatt aggódnia kellene. Az SRV (és az SRD) folyamatosan figyeli és ellenőrzi a viszkozitást (és az SRD esetében a sűrűséget), és megakadályozza a drága pigmentek és oldószerek túlzott használatát. A megbízható és automatikus tintaellátás biztosítja, hogy a prések gyorsabban működjenek, és ezzel megtakarítsák a kezelők idejét. Optimalizálja a nyomtatási folyamatot egy SRV segítségével, és kevesebb hulladéklerakási arányt, kevesebb hulladékot, kevesebb vevői panaszt, kevesebb sajtóleállítást és anyagköltség-megtakarítást eredményez. És végül is hozzájárul a jobb lényeghez és a jobb környezethez!

Tiszta a helyén (CIP)

Az SRV (és SRD) figyeli a tintavezetékek tisztulását az oldószer viszkozitásának (és sűrűségének) megfigyelésével a tisztítási szakaszban. Az érzékelő bármilyen apró maradékot észlel, amely lehetővé teszi a kezelő számára, hogy eldöntse, mikor a vezeték tiszta a rendeltetéshez. Alternatív megoldásként az SRV (és SRD) információkat szolgáltat az automata tisztítórendszernek a teljes és megismételhető tisztítás biztosítása érdekében a futások között, ezáltal biztosítva a gyógyszergyártó létesítmények egészségügyi előírásainak teljes betartását.

Kiváló érzékelő kialakítás és technológia

A kifinomult, szabadalmaztatott harmadik generációs elektronika meghajtja ezeket az érzékelőket, és kiértékeli reagálásukat. Az SRV és az SRD ipari szabványos csatlakozókkal kaphatók, mint például a ¾ ”NPT és az 3” Tri-clamp, amelyek lehetővé teszik az üzemeltetők számára, hogy a meglévő hőmérsékleti érzékelőket a gyártósorukban SRV / SRD-vel cseréljék, és a pontos mérés mellett rendkívül értékes és működőképes információt nyújtanak a folyamat folyadékáról, például a viszkozitásról. hőmérséklet beépített Pt1 használatával (DIN EN 1000 AA, A, B osztály rendelkezésre áll).

Az igényeknek megfelelő elektronika

A robbanásbiztos adószekrényben és a DIN sínre szerelhető kis méretű érzékelő elektronika lehetővé teszi a könnyű beillesztést a folyamatvezetékekbe és a gépek belső berendezésébe.

 

Könnyen integrálható

Az érzékelő elektronikában alkalmazott több analóg és digitális kommunikációs módszer egyszerűvé teszi az ipari PLC-hez és a vezérlőrendszerekhez történő csatlakoztatást.

 

Implementáció

Közvetlenül telepítse az érzékelőt a folyamatáramba, hogy valós idejű viszkozitást és sűrűséget mérjen. Nincs szükség bypass-vonalra: az érzékelőt vonalba lehet meríteni, az áramlási sebesség és a rezgések nem befolyásolják a mérés stabilitását és pontosságát. Optimalizálja a döntéshozatali folyamatot ismételt, egymást követő és következetes tesztek elvégzésével a folyadékon.

Rheonics hangszerválasztás

A Rheonics innovatív folyadékérzékelő és -figyelő rendszereket tervez, gyárt és forgalmaz. A Svájcban épített precíziós Rheonics online vonzómérőinek az alkalmazás által megkövetelt érzékenység és megbízhatóság szükséges ahhoz, hogy túléljék a zord működési környezetet. Stabil eredmények - még kedvezőtlen áramlási körülmények között is. A nyomásesésnek vagy az áramlási sebességnek nincs hatása. Ugyanilyen jól alkalmazható a laboratóriumi minőség-ellenőrzés mérésére.

Javasolt termék (ek) az alkalmazáshoz

• Széles viszkozitási tartomány - a teljes folyamat figyelemmel kísérése
• Megismételhető mérések mind newtoni, mind nem newtoni folyadékokban, egyfázisú és többfázisú folyadékokban
• Minden fém (316L rozsdamentes acél) konstrukció
• Beépített folyadék hőmérséklet mérés
• Kompakt forma-tényező az egyszerű telepítéshez a meglévő folyamatsorokban
• Könnyen tisztítható, nincs szükség karbantartásra vagy újrakonfigurációra

• Egyetlen eszköz a folyamat sűrűségének, viszkozitásának és hőmérsékletének mérésére
• Megismételhető mérések mind newtoni, mind nem newtoni folyadékokban, egyfázisú és többfázisú folyadékokban
• Minden fém (316L rozsdamentes acél) konstrukció
• Beépített folyadék hőmérséklet mérés
• Kompakt forma-tényező a meglévő csövekbe történő egyszerű telepítéshez
• Könnyen tisztítható, nincs szükség karbantartásra vagy újrakonfigurációra

Keresés