A globális villamos szigetelő bevonatok piacának mérete 2015-ben 2 milliárd USD volt, és várhatóan jelentősen növekszik az elkövetkező években, főként az energiaágazatban (globális átviteli és elosztási piac) bekövetkező változások miatt. A növekedést elősegítő feltörekvő piac legfontosabb tendenciái a növekvő napenergia-ipar, az intelligens hálózatba történő beruházások növekedése és az energiahatékony motorok bevezetése. A fő alkalmazási területek az elektromos és elektronikai, autóipari, orvosi és repülőgépipar.

Az instabil nyersanyagköltségek és a készítmények magas költségei várhatóan komoly kihívást jelentenek a piaci szereplők számára. A piacon bevezetett szigorú kormányzati rendeletek, különösen Észak-Amerikában és Európában korlátozzák a VOC-tartalmat a bevonó termékekben. Ez arra kényszerítette a bevonatgyártókat, hogy zöldvé váljanak, és napirendjükként elfogadják a fenntarthatóságot, továbbá nagy kutatási és fejlesztési beruházásokat ösztönöznek innovatív és új termékek kifejlesztésére, amelyeket alacsony költségek mellett kínálhatnak, miközben betartják a szabályozási irányelveket. Az elektromos szigetelő bevonatok piacának kulcsfontosságú szereplői továbbra is törekednek az értéklánc teljes integrációjára, folyamatos fejlesztésekre a kiváló minőség érdekében és költségcsökkentésre termékportfóliójuk bővítése érdekében.

A transzformátorok, villanymotorok, induktorok, generátorok, hangszórók, merevlemez-fej működtetők, elektromágnesek és számos más alkalmazás előállításához használt réz- és alumínium huzalok nagyon vékony, elektromosan szigetelő zománcokkal vannak bevonva, merítéses bevonással. A huzalbevonási folyamat elengedhetetlen a következő okok miatt:

• A tekercs védelme a nedvesség felszívódása ellen
• Az ütésnek, a rezgésnek és a mechanikai igénybevételnek ellenállni azáltal, hogy a teljes tekercset, a huzalokat és a szigetelést mechanikusan összekapcsolják egy szilárd kohéziós tömeggel
• A tekercset az olaj, sav és más vegyi anyagok romboló hatásaival szemben, a nedvesség, a hő és a penész növekedése ellen védik, és nyomkövető tulajdonságokat biztosítanak
• A szálas vagy más szigetelők elektromos tulajdonságainak javítása érdekében, amelyeket egy adott időszak alatt nem szabad megsérteni a különféle romboló hatásoktól (például - a hő- és hideg normál ciklusai, amelyek az ennek be- és kikapcsolásából származnak)

A leggyakrabban használt huzal-zománcok a poli (vinil-formális), a poliuretán (PUR), a poliészter, a forrasztható poliészter (PEI), a poliészter-imid és a poliimid, amelyek viselkedése - adhézió, rugalmasság, hőguta, forraszthatóság, simaság és sebesség - szempontjából eltérő. A zománcozott huzal típusának megválasztása az adott alkalmazás követelményeitől függ.

A bevont huzalokat (mágneshuzaloknak is nevezzük) úgy állítják elő, hogy a zománcbevonatot többrétegű réz- vagy alumíniumvezető izzószálra felvitték. A vezetőt egy folyékony zománcfürdőn vagy a zománc oldószerben készített oldatán vezetjük, majd kemencében melegítjük, hogy kiszivárogtassa az oldószert és kikeményítse a zománcot; ezt a folyamatot az alkalmazástól függően többször ismételjük meg.

A bevonat vastagsága, amely a bevonó oldatban levő szárazanyag-tartalom százalékától függ, fontos tervezési paraméter, és nagyon fontos, hogy azt egy előre meghatározott tartományban ellenőrizzék. Ha a bevonó oldat magas szilárdanyag-tartalmat tartalmaz, akkor az oldószer költségei csökkenthetők. Az bevonat vastagsága erősen függ viszkozitás A folyékony zománc vagy a zománc oldat felületét és a zománc oldat viszkozitását gondosan ellenőrizni kell a egyenletes bevonat vastagság. Amikor a viszkozitás ingadozik a specifikációtól eltérően, a zománcozott huzal rétege egyenetlen lesz, ami végül gyenge minőségűekhez vezet, és gyakran hulladékként eltávolítják. A viszkozitásnak számos hatása lehet az abszorpcióra, a színerősségre és a szárításra. A nagyon viszkózus bevonó oldatok tapadást eredményeznek, és megnehezítik a hordozóra való átvitelét, míg az alacsony viszkozitás miatt a készülék mozgathatóbbá és nehezebben kezelhetővé válik, és növekvő oldószerfelhasználást eredményez. A viszkozitás növekszik, ha nem dolgozik, és csökken, ha állandó alkalmazott erő van. A hőmérséklet és a tinta viszkozitása közötti szoros kapcsolat arra utal, hogy a hőmérséklet ingadozása drasztikusan befolyásolhatja a viszkozitást, és így a bevonat vastagságát, amely a legfontosabb paraméter.

Annak érdekében, hogy egységes bevonat legyen, és ne pazarolja a zománcot, ezért nagyon kívánatos, hogy a zománc viszkozitását automatikusan lényegében állandó értékre állítsák be. A bevonási folyamat valós idejű, vonalon belüli viszkozitás-ellenőrzése és -szabályozása elengedhetetlen a teljesítmény javításához és a költségek csökkentéséhez szinte minden huzalbevonási folyamat során. A folyamatüzemeltetők felismerik egy olyan viszkoziméter szükségességét, amely megfigyeli a viszkozitást és a hőmérsékletet, és hőmérsékleten kompenzált viszkozitást alkalmazhat a kulcsfontosságú folyamatváltoztatóként a következetesség biztosítása és az elvetési arány csökkentése érdekében.

Miért kritikus a viszkozitás ellenőrzése és ellenőrzése a huzalbevonási folyamatban?

Az átfogó és jelentős tényezők, amelyek kritikussá teszik a viszkozitás menedzselést a huzalbevonási folyamatban:

1. Bevonat minősége: A mágnesszálaknak meg kell felelniük a késztermék specifikációinak és a szabályozási követelményeknek, és a folyamat ellenőrzése kritikus a megfelelőség biztosítása érdekében. A viszkozitás változása jelentősen megváltoztatja az oldószer és a vízbázisú bevonat tulajdonságait, amelyek befolyásolják a nyomtathatóságot, a fakulásállóságot és a szárítást.
2. A bevonat egységessége: A belső viszkozitásfigyelés és -szabályozás elősegítheti a kívánt bevonatminőség elérését és csökkentheti a bevonat olyan hibáit, mint a narancshéj, a leválás és a tapadási hibák.
3. Csökkentse a bevonási hibákat: A viszkozitás-szabályozás segíthet enyhíteni a miscuek gyakoriságát - beragadás és kitárolás, ikerzés, hámlás, hasítás, repedés, érdesség, hólyagosodás, hidak és a felület eróziója.
4. Jobb hozam: A következetesség biztosítása a bevonási folyamat során jelentősen csökkenti a visszadobási arányt, ezzel költséget és időt takarítva meg. Az offline mérési technikák unalmasak és megbízhatatlanok, és a gyártási folyamatban nagy halasztásokat vonnak maguk után, és a személyzet mintavételéhez és a tesztek elvégzéséhez nagy költségek merülnek fel.
5. Helyes tulajdonságok: A rossz bevonatminőség hátrányosan befolyásolhatja a mágneshuzalok kívánatos tulajdonságait - hermetikus és kiégési ellenállást, rugalmasságot, mechanikai és kémiai tulajdonságokat, színezést és piaci elfogadottságot. Mindezek a tulajdonságok a bevonat vastagságától és egyenletességétől függenek, ezért kritikus a viszkozitás szabályozása.
6. Költség: A helytelen viszkozitású bevonat nem csak a minőséget sérti. A rossz viszkozitáskezelés növeli a pigmentek és oldószerek felhasználását, befolyásolva a haszonkulcsokat.
7. Hulladék: A rossz minőség miatt elutasított anyagok csökkenthetők a megfelelő viszkozitás-szabályozással.
8. Hatékonyság: A kézi viszkozitás-szabályozás kiküszöbölése megszabadítja a kezelők idejét és lehetővé teszi számukra, hogy más feladatokra összpontosítsanak.
9. Környezetbarát: A pigment és az oldószer használatának csökkentése jó hatással van a környezetre.
10. Előírásoknak való megfelelés: A huzalok általános elektromos és mechanikai tulajdonságait a globális és a nemzeti előírások szabályozzák. A termelés változékonyságának be nem tartása a gyártási folyamat hibás kivitelezéséből fakadó felelősségek mellett jelentős károkat és vevők veszteségeket eredményezhet.

A folyamatos, magas színvonalú, egyenletes bevonat biztosítása érdekében a viszkozitás változását a folyamatáramon keresztül valós időben figyeljük, az abszolút értékek egyszerű mérése helyett a kiindulási alapból történő méréssel, és a viszkozitás beállításával az oldószerek beállításával és a hőmérséklet kompenzálásával tartsa a teljes bevonási folyamatot a meghatározott határokon belül.

A hőszigetelő bevonatok piacán működő vállalkozók felismerték a viszkozitás ellenőrzésének szükségességét, ám ennek a laboratóriumon kívüli mérésnek az évek során kihívást jelentett a folyamatmérnökökre és a minőségi osztályokra. A meglévő laboratóriumi viszkoziméterek kevésbé jelentenek értéket a technológiai környezetben, mivel a viszkozitást közvetlenül befolyásolják a hőmérséklet, a nyírási sebesség és más változók, amelyek nagyon különböznek egymástól, mint az in-line. A zománcbevonat viszkozitásának szabályozására szolgáló szokásos módszerek még akkor sem bizonyultak megfelelőnek, ha a zománc viszkozitásának nagy eltérései megengedettek, és a huzalbevonatoknak az előre meghatározott specifikációs tartománytól eltérőnek kell lenniük.

Hagyományosan az operátorok a nyomtatófesték viszkozitását az efflux csészével mérik. A festékben feloldott folyadék időzített mintavétele az adagolópoharat használva, ahol a tölcséren (effluxpoharat) áthaladó fájdalom által eltelt idő a relatív viszkozitás mutatója. Az eljárás rendetlen és időigényes, különösen, ha először a tintát kell szűrni. Ez elég pontatlan, következetlen és megismételhetetlen még tapasztalt kezelővel is. A zománcozott huzal folyamatos gyártási folyamata miatt az intervallummintavétel túlzott késéseket okoz. A festékben oldott folyadék viszkozitása nem valós időben állítható be. Ezen felül a vékony festék bevonási folyamatának különböző hengerei nyitva vannak; A környezeti hőmérséklet, páratartalom és más tényezők, például hőmérséklet, száraz éghajlat, festékoldószerek valószínűleg illékony változások miatt ez a viszkozitásmérési módszer a folyamat igényei szempontjából hatástalanná válik.

Egyes vállalatok hőkezelő rendszereket alkalmaznak az alkalmazás pontjának meghatározott optimális hőmérsékleten tartására, hogy állandó viszkozitást érjenek el. De a hőmérséklet nem az egyetlen tényező, amely befolyásolja a viszkozitást. A nyírási sebesség, az áramlási feltételek, a nyomás és egyéb változók szintén befolyásolhatják a viszkozitás változásait. A hőmérséklet-szabályozott rendszereknek hosszú telepítési idejük és nagy lábnyomuk is van.

Az automata soros viszkozitásmérés és -szabályozás elengedhetetlen a bevonó készítmény és az alkalmazás viszkozitásának szabályozásához. A Rheonics a kiegyensúlyozott torziós rezonátoron alapuló alábbi megoldásokat kínálja a folyamatvezérléshez és a bevonási folyamat optimalizálásához:

1. Online Viszkozitás mérések: Rheonics' SRV széles skálájú, soros viszkozitásmérő eszköz, beépített folyadékhőmérséklet-méréssel, és valós időben képes bármilyen folyamatáram viszkozitási változásainak észlelésére.
2. Online Viszkozitás és sűrűség mérések: Rheonics' SRD egy egyidejű, egyidejű sűrűség és viszkozitásmérő eszköz, beépített folyadék hőmérséklet méréssel. Ha a sűrűségmérés fontos a műveletekhez, akkor az SRD a legjobb érzékelő, amely kielégíti az igényeit, az SRV-hez hasonló működési képességekkel, valamint a pontos sűrűségmérésekkel.

Az automatikus viszkozitásmérés az SRV-n vagy az SRD-n keresztül kiküszöböli a mintavétel és a laboratóriumi technikák azon eltéréseit, amelyeket a viszkozitásméréshez a hagyományos módszerekkel használnak. Az érzékelőt vagy a zománcbevonó vödörbe, vagy a vezetékbe vezetik be, amelyen keresztül a bevonatot az applikátorhoz szivattyúzzák, és folyamatosan mérik a kialakított rendszer viszkozitását (és sűrűségét SRD esetén). A bevonat konzisztenciáját az adagoló rendszer automatizálásával érjük el egy folyamatvezérlőn keresztül, valós idejű viszkozitás és hőmérséklet mérések alapján. Az SRV használatával a bevonási folyamatban javul a bevonat átvitelének hatékonysága, javítva a termelékenységet, a haszonkulcsokat és a környezetvédelmi / szabályozási célokat. Az érzékelők kompakt formátumúak az egyszerű OEM és utólagos felszerelés érdekében. Nem igényelnek karbantartást vagy újrakonfigurálást. Az érzékelők pontos, megismételhető eredményeket kínálnak, függetlenül attól, hogy milyen módon vagy hol vannak felszerelve, anélkül, hogy szükség lenne speciális kamrákra, gumi tömítésekre vagy mechanikus védelemre. Fogyóeszközök nélkül az SRV és az SRD rendkívül egyszerűen üzemeltethető nulla karbantartás mellett.

Kompakt forma, nincs mozgó alkatrész és nulla karbantartás

A Rheonics SRV és SRD nagyon kicsi a tényező az egyszerű OEM és utólagos felszereléshez. Lehetővé teszik a könnyű integrációt bármilyen folyamatáramba. Könnyen tisztíthatók, és nem igényelnek karbantartást vagy újrakonfigurálást. Kicsi lábnyomuk lehetővé teszi az egyszerű beépítést a sorban, elkerülve ezzel a bevonóterületen esetleges további helyet vagy adaptert.

Nagy stabilitás és érzékeny a beépítési körülményekre: Bármely konfiguráció lehetséges

A Rheonics SRV és SRD egyedi szabadalmaztatott koaxiális rezonátort használ, amelyben az érzékelők két vége egymással ellentétes irányba csavar, megszüntetve a szerelési reakciók nyomatékát, és ezáltal teljesen érzéketlenek a beépítési körülményekre és a tinta áramlási sebességére. Ezek az érzékelők könnyen megbirkózhatnak a rendszeres áthelyezéssel. Az érzékelő elem közvetlenül a folyadékban helyezkedik el, nincs szükség speciális házra vagy védőkosárra.

Azonnali pontos leolvasás a nyomtatási körülményekről - Teljes rendszeráttekintés és prediktív vezérlés

A Rheonics szoftver nagy teljesítményű, intuitív és kényelmesen használható. A valós idejű viszkozitást egy számítógépen lehet ellenőrizni. A gyári padlón elhelyezett több érzékelőt egyetlen műszerfalról kezelik. A szivattyúzás nyomás pulzálása nem befolyásolja az érzékelő működését vagy a mérési pontosságot. Ezenkívül az érzékelő nem érzékeny a külső gépek bármilyen rezgésére vagy elektromos zajára.

Könnyű telepítés és nincs szükség újrakonfigurálásra / újrakalibrálásra

Cserélje ki az érzékelőket az elektronika cseréje vagy újraprogramozása nélkül

Drop-in csere mind az érzékelő, mind az elektronika számára firmware frissítések vagy kalibrációs együttható változtatása nélkül.

Könnyű felszerelés. Csavarok ¾ ”NPT menetes csatlakozókba vagy peremes csatlakozásokba.

Nincs kamra, O-gyűrűs tömítés vagy tömítés.

Könnyen eltávolítható tisztítás vagy ellenőrzés céljából.

Az SRV karimával kapható, DIN 11851 higiénikus és háromszoros csatlakozóval az egyszerű felszereléshez és leválasztáshoz.

Alacsony fogyasztás

24 V DC tápegység, 0.1 A-nál kevesebb áramfelvételtel normál működés közben (kevesebb, mint 3 W)

Gyors reakcióidő és hőmérsékleten kompenzált viszkozitás

Rendkívül gyors és robosztus elektronika az átfogó számítási modellekkel kombinálva teszi a Rheonics eszközöket az ipar egyik leggyorsabb és legpontosabb eszközévé. Az SRV és az SRD valós idejű, pontos viszkozitási (és sűrűségű SRD) méréseket ad minden másodpercben, és az áramlási sebesség változásai nem befolyásolják őket!

Széles működési képességek

A Rheonics műszereit úgy építették fel, hogy a legnehezebb körülmények között méréseket végezzenek. Az SRV a legszélesebb működési tartományt kínálja az inline folyamat viszkoziméterek piacán:

• Nyomástartomány 5000 psi és magasabb
• Hőmérséklet -40 és 300 ° C között lehet
• Viszkozitási tartomány: 0.5 cP-től 50,000 XNUMX+ cP-ig

SRD: Egyszeres műszer, hármas funkció - Viszkozitás, hőmérséklet és sűrűség

Rheonics' SRD egy egyedülálló termék, amely három különböző műszert vált fel a viszkozitás, a sűrűség és a hőmérséklet mérésére. Ez kiküszöböli a nehézséget három különböző műszer elhelyezésével, és rendkívül pontos és megismételhető méréseket biztosít a legkeményebb körülmények között is.

Érje el a megfelelő színű kabátot, csökkentse a költségeket és javítsa a termelékenységet

Integráljon SRV-t vagy SRD-t a folyamatsorba, és biztosítsa az egységességet és a konzisztenciát a bevonási folyamat során. Állandó színeket és vastagságot érjen el, anélkül, hogy aggódna a szín vagy a vastagság variációi miatt. Az SRV (és az SRD) folyamatosan ellenőrzi és ellenőrzi a viszkozitást (és a sűrűséget SRD esetén), és megakadályozza a drága pigmentek és oldószerek túlzott használatát. A megbízható és automatikus festékellátás biztosítja a sajtók gyorsabb futtatását és megtakarítja a kezelői időt. Optimalizálja a bevonási folyamatot egy SRV-vel, és kevesebb visszautasítási arányt, kevesebb hulladékot, kevesebb vásárlói panaszt, kevesebb sajtolást és anyagköltség-megtakarítást érhet el. És mindennek végén hozzájárul a jobb alsó sorhoz és a jobb környezethez!

Tiszta a helyén (CIP)

Az SRV (és SRD) figyeli a tintavezetékek tisztulását az oldószer viszkozitásának (és sűrűségének) megfigyelésével a tisztítási szakaszban. Az érzékelő bármilyen apró maradékot észlel, amely lehetővé teszi a kezelő számára, hogy eldöntse, mikor a vezeték tiszta a rendeltetéshez. Alternatív megoldásként az SRV információkat szolgáltat az automata tisztítórendszernek a teljes és megismételhető tisztítás biztosítása érdekében a futások között.

Kiváló érzékelő kialakítás és technológia

A kifinomult, szabadalmaztatott harmadik generációs elektronika meghajtja ezeket az érzékelőket, és kiértékeli reagálásukat. Az SRV és az SRD ipari szabványos csatlakozókkal kaphatók, mint például a ¾ ”NPT és az 3” Tri-clamp, amelyek lehetővé teszik az üzemeltetők számára, hogy a meglévő hőmérsékleti érzékelőket a gyártósorukban SRV / SRD-vel cseréljék, és a pontos mérés mellett rendkívül értékes és működőképes információt nyújtanak a folyamat folyadékáról, például a viszkozitásról. hőmérséklet beépített Pt1 használatával (DIN EN 1000 AA, A, B osztály rendelkezésre áll).

Környezetbarát

Csökkentse a VOC (illékony szerves vegyületek) felhasználását a folyamatban, csökkentve annak visszanyeréséhez szükséges energiát vagy az ártalmatlanítási költségeket. Gyorsan gyárthat, miközben megtakaríthatja a költségeket, biztosítva a magas minőséget és a környezet védelmét.

Az igényeknek megfelelő elektronika

A robbanásbiztos adószekrényben és a DIN sínre szerelhető kis méretű érzékelő elektronika lehetővé teszi a könnyű beillesztést a folyamatvezetékekbe és a gépek belső berendezésébe.

Könnyen integrálható

Az érzékelő elektronikában alkalmazott több analóg és digitális kommunikációs módszer egyszerűvé teszi az ipari PLC-hez és a vezérlőrendszerekhez történő csatlakoztatást.

A Rheonics gyújtószikramentes érzékelőket kínál, amelyeket az ATEX és az IECEx tanúsít, veszélyes környezetben történő felhasználásra. Ezek az érzékelők megfelelnek az alapvető egészségvédelmi és biztonsági követelményeknek, amelyek a robbanásveszélyes környezetben történő felhasználásra szánt felszerelések és védelmi rendszerek tervezésére és felépítésére vonatkoznak.

A Rheonics rendelkezik a gyújtószikramentes és robbanásbiztos tanúsítással egy létező érzékelő testreszabását is, lehetővé téve ügyfeleink számára, hogy elkerüljék az alternatívák azonosításával és tesztelésével kapcsolatos időt és költségeket. Egyedi érzékelők biztosíthatók olyan alkalmazásokhoz, amelyekhez egy egységre van szükség, akár több ezer egységre is; a hetek átfutási időivel szemben a hónapokkal.

Rheonika SRV & SRD mind ATEX, mind IECEx tanúsítvánnyal rendelkeznek.

Közvetlenül telepítse az érzékelőt a folyamatáramba, hogy valós idejű viszkozitást és sűrűséget mérjen. Nincs szükség by-pass vezetékre: az érzékelőt közvetlenül a folyamatáramba lehet meríteni. A bevonat áramlási sebessége és a gép rezgései nem befolyásolják a mérés stabilitását és pontosságát. A Rheonics bevonatvezérlő érzékelők és megoldások segítségével optimalizálhatja a bevonat teljesítményét azáltal, hogy évről évre ismételt, egymást követő és következetes eredményeket szolgáltat.

A Rheonics innovatív folyadékérzékelő és -figyelő rendszereket tervez, gyárt és forgalmaz. A Svájcban épített precíziós Rheonics online viszkoziméterének és sűrűségmérőinek az alkalmazás által megkövetelt érzékenység és megbízhatóság szükséges ahhoz, hogy túlélje a zord működési környezetet. Stabil eredmények - még kedvezőtlen áramlási körülmények között is. A nyomásesésnek vagy az áramlási sebességnek nincs hatása. Ugyanilyen jól alkalmazható a laboratóriumi minőség-ellenőrzés mérésére. A teljes tartományban történő méréshez nem kell módosítani semmilyen összetevőt vagy paramétert.