A ragasztóanyagokat és tömítőanyagokat széles körben használják a rendszerek összekapcsolására, védelmére és tömítésére az építkezésben, gyártásban és karbantartásban.

Ennek az iparnak kihívásokkal kell szembenéznie a korlátozott alapanyagok (olajtartalék) és a szintetikus vegyületek emberi egészségre és környezetre gyakorolt ​​negatív hatása miatt. A ragasztók gyártásához felhasznált legfontosabb nyersanyagok nyersolajból és petrolkémiai anyagokból származnak. Ezen termékek volatilis árai befolyásolták a résztvevők jövedelmezőségét a közelmúltban. Az ipar vezetői olyan fejlettebb technológiák bevezetése felé tartanak, mint az automatizálás, a tárgyi internet (IIoT) és a szimulációs technikák, és különféle stratégiai kezdeményezéseket hajtanak végre, például kiterjedt K + F tevékenységeket a fenntartható termelés és a költséghatékony műveletek érdekében.

A nagy szilárdságú ipari ragasztók új sorozatát használják az autóiparban és más gyártási tevékenységekben, a helyhegesztés, a mechanikus kötőelemek és más hagyományos csatlakozási módszerek helyett. A ragasztók számos nagy előnyt kínálnak a hagyományos rögzítési technikákhoz képest, ideértve az egyenletesebb kötési szilárdságot nagyobb felületen, szemben a mechanikus rögzítéssel általában elért lokalizált szilárdsági pontokkal. A ragasztóanyagokat a felületek összekapcsolására használják, általában úgy, hogy fázisukat folyadékról szilárdra változtatják. Időnként ezt hőmérséklet-változás váltja ki (melegen olvadó ragasztók), más esetekben a ragasztó környezeti feltételek mellett megszilárdul (kontakt ragasztók), például oldószer elpárologtatása vagy a környező levegő páratartalma miatt.

Összetétel

A ragasztók és a tömítőanyagok összetett készítmények, amelyeket az aljzatok megkötésére vagy a hézagok vagy rések szigetelésére használnak. Különböző formájúak, de általában diszperziók, amelyek polimer anyagokat vagy kötőanyagokat, felületaktív anyagokat és oldószereket tartalmaznak. A ragasztók lehetnek reakcióképes vagy nem reagálóak. Reaktív ragasztók esetében az adhézió indukálható két vagy több reaktív alkotóelem összekeverésével, például egy epoxi-gyantával és keményítővel, vagy külső ingerekkel, például UV-sugárzás, hő vagy nedvesség hatására. Nem reaktív ragasztók esetén az adhéziót fizikai stimulusok, például nyomás vagy oldószer párolgás indukálják. Tömítőanyagok esetében az elsődleges funkció az illesztések vagy rések tömítése és a nedvesség, oldószerek vagy gázok behatolásának megakadályozása a rendszerben vagy alkatrészben, bár sok tömítőanyagnak több funkciója is lehet.

A legtöbb ragasztó és tömítőanyag polimer anyagokból áll, vagy monomereket vagy oligomereket tartalmaz, amelyek a reakciót követően térhálós polimer hálózatot képeznek. Következésképpen ezen komponensek molekulatömege és molekulaszerkezete kritikus az anyag tulajdonságai szempontjából mind a tapadás előtt, mind az után. Számos ragasztó és tömítő készítmény kétfázisú rendszer, amely diszpergált polimert tartalmazó emulziókat vagy tömítés esetén diszpergált szilárd anyagokat tartalmaz. Mindkét esetben a részecskeméret és a cseppméret kritikus lehet a termék teljesítménye szempontjából.

Bárki, aki ragasztókat és tömítőanyagokat kíván használni, szembe kell néznie a megfelelő anyagválasztás, valamint a megfelelő folyamatok meghatározásának nagy kihívásával. A ragasztónak vagy a tömítőanyagnak áramolnia kell a hordozó felületére, majd folyékony folyadékról szerkezeti szilárd anyaggá kell válnia anélkül, hogy az ízületben káros belső feszültségeket hozna létre. A ragasztással vagy tömítéssel járó problémák nagy része nem az anyag vagy a hézag megválasztásának rossz oka, hanem közvetlenül a hibás gyártási technikákkal kapcsolatos, amelyeknek általában nincs megfelelő folyamatirányítása.

Miért fontos a viszkozitás mérése a készítmények előkészítése során?

Sokféle ragasztó- és tömítőanyag van, amelyeket figyelembe kell venni a gyártási folyamat megkezdésekor. A viszkozitás gondos megfontolása segít kiválasztani a megfelelő anyagot mind a termék megtervezéséhez, mind a gyártáshoz szükséges gyártási folyamathoz.

A modern ragasztók gyakran olyan összetett készítmények, amelyek speciális funkciókat látnak el. Az alapanyagok felhasználható ragasztó-ragasztó és -tömítő rendszerekké alakítása önmagában a technológia széles területe. A ragasztók és a tömítőanyagok különféle formákban állíthatók elő: egy- és kétrészes folyadékok, oldószer-alapú oldatok, víz-alapú emulzió, hordozott vagy nem támogatott film, előre formált pellet vagy alakított sajtolás, valamint számos más forma. A formulázási lehetőségek és a végfelhasználási formák sokfélesége jelzi a ragasztók és tömítőanyagok fejlett fejlettségi szintjét.

A viszkozitás (és a reológia) az egyik legfontosabb paraméter a ragasztók gyártásában és feldolgozásában. A további bejövő anyagokat viszkozitással kell ellenőrizni használat előtt (pl. Adagolórendszerben). Különféle oldószerek, oldható szerek, gyantás porok vagy inert töltőanyagok használhatók a ragasztó viszkozitásának szabályozására. A ragasztórendszerek viszkozitását az alkalmazástól és az üzemeltetési környezettől függően szükség lehet növelni vagy csökkenteni.

• A viszkozitás-szabályozás az egyik módszer, amelyet általában alkalmaznak a termék és kötés vonalvastagságának állandó megtartására. sűrítők és tixotróp szereket használnak a ragasztóvezeték megfelelő vastagságának fenntartására a viszkozitás beállításával.
• Az áramlási jellemzőket a következők beépítésével lehet szabályozni: töltőanyagok, kefe vagy szövött szalagok, mint '' belső alátétek '' felhasználásával a ragasztóban, vagy a kikeményedési ciklus gondos szabályozásával. A ragasztók viszkozitásának és egyéb tulajdonságainak a szabályozására töltőanyagokat tartalmaznak.
• A levegőbejutás a kudarc forrását jelentheti, különösen kis alkalmazások esetén. A levegő eltávolítása a rendszerből az alkalmazás előtt szükséges feldolgozási lépés lehet. A légrések megakadályozhatják, hogy a ragasztó teljes mértékben érintkezzen a hordozó felületével, ami csökkent szilárdsághoz vezethet. A hígítók csökkenti a viszkozitást és csökkenti az időt, amíg a ragasztók hatékonyan nedvesítik az alapot. A csökkentett viszkozitás elősegíti a beragadt levegő eltávolítását és elősegíti a ragasztó kapilláris hatását az aljzat felületén esetleges pórusok és üregek kitöltésekor. Hígítószerek, különösen nem reagált folyékony gyanták hozzáadása azonban általában alacsonyabb keresztkötési sűrűséget eredményez, ami viszont csökkent magas hőmérsékleti szilárdságot és alacsonyabb környezeti ellenállást eredményezhet.
• Keverési arány sok két részből álló anyag komoly probléma lehet. Egyes rendszerek nagyon érzékenyek a keverési arány kisebb változásaira. Számos anyag sztöchiometrikusan kiegyensúlyozott, és az aránytalan keverék miatt az anyag hibásan kikeményedhet és / vagy nem működik az optimális képességeinél. Egyes anyagok, amelyek nem olyan érzékenyek a keverési arányra, kissé eltérő tulajdonságokkal rendelkeznek, ha az arány változik. Azok az anyagok, amelyek kikeményednek egy aránytalan keverékkel, kissé eltérhetnek a kész keménységtől és a szakítószilárdságtól, így biztosítva a végső teljesítményt. Alternatív megoldás a keverési arány tekintetében a szigorú követelmények teljesítésére lehet a viszkozitás folyamatos monitorozása a keverési folyamat során, és a különféle alkatrészek / anyagok mennyiségének szabályozása a kívánt áramlási jellemzőktől függően.
• A kétrészes ragasztók keverése alapvető folyamatfunkció, de elengedhetetlen, hogy ezek a ragasztók megfelelően működjenek. A nem elegendő keverék részleges kémiai reakciót eredményezhet, amely részleges kikeményedéshez vezet. A nem elegendő módon kikeményített anyag valószínűleg gyenge kötési szilárdságot és alacsonyabb fizikai tulajdonságokat eredményez. Az eredeti tartály keverése szintén nagyon fontos lehet. Töltőanyagok vagy más alkotóelemek leülepedhetnek. Biztosítása a homogén keverék Az összetevők keverése előtt (két részre) elengedhetetlen a maximális tulajdonságok eléréséhez. A viszkozitásmérés a keverék több pontján segítheti a homogenitás monitorozását és szabályozását az alkalmazás kívánt szintjére.

Egyes ragasztók lassú és kritikus feldolgozási igényei komoly hátrányok lehetnek, különösen a nagy volumenű gyártási műveletek során. Ha a ragasztó több összetevőből áll, az alkatrészeket gondosan meg kell mérni és össze kell keverni. A beállítási művelet gyakran hőt és nyomást igényel. A hosszadalmas beállítási idő miatt a szerszámok és a felszerelések szükségesek az összeszereléshez. Szigorú folyamatszabályozásra is szükség van, mivel a tapadási tulajdonságok a kikeményedési paraméterektől és a felület előkészítésétől függnek. A kész illesztések minőségellenőrzése szempontjából nagyon nehéz. Ez megköveteli a teljes ragasztási folyamat szigorú ellenőrzését is az egységes minőség biztosítása érdekében. A roncsolásmentes vizsgálati technikák nem képesek kvantitatív módon megjósolni az ízületek szilárdságát.

Viszkozitásmérés a tesztelés során

A tesztelés rendkívül kritikus funkció a ragasztó- és tömítőanyag-iparban több okból. Nem lehet megbízhatóan megjósolni a hézag tulajdonságait, kizárólag a ragasztó, az alap és az illesztés paraméterei alapján. A ragasztóviszkozitás azt jelzi, hogy a termék mennyire könnyen szivattyúzható vagy felületére terjeszthető. Felfedik az információkat, valamint a folyadék beállítási sebességét és felületi feszültségét, amelyek relevánsak a ragasztó nedvesítési tulajdonságaival, és információkat tartalmaznak a ragasztó korának és összetételének vonatkozásában. A szabadon folyó ragasztók vagy tömítőanyagok viszkozitásmérése általában az ASTM D 1084-ben ismertetett alábbi módszerek egyikén alapszik. A ragasztó- és tömítőanyag-vizsgálatokat különféle okokból végzik. Ezek szoktak:

• Válasszon az anyagok vagy folyamatok közül, mint például ragasztó, ragasztó vagy kötés;
• Ellenőrizze a gyártási anyagok minőségét, hogy megbizonyosodjon arról, hogy azok nem változtak-e azóta, hogy utoljára ellenőrizték őket a ragasztási folyamatban való felhasználásuk céljából.
• Erősítse meg a ragasztási eljárás hatékonyságát, például a felület tisztítását vagy kikeményítését; vagy
• Vizsgálja meg azokat a paramétereket vagy folyamatváltozókat, amelyek mérési különbségekhez vezethetnek a kötés teljesítményében

A ragasztók és a tömítőanyagok tesztelésének két általános kategóriája van: alapvető tulajdonsági vizsgálatok és a végső felhasználási tesztek. Az alapvető tulajdonságok vizsgálatát, például a viszkozitás vizsgálatát általában alkalmazzák a bejövő ragasztó vagy szubsztrátum konzisztenciájának felmérésére, miután az ízületi rendszert egy adott alkalmazásban megfelelőnek bizonyították. Az alapvető tulajdonságok tesztelését gyakran hiba vagy megmagyarázhatatlan esemény bekövetkezése után végzik annak meghatározására, hogy a bekövetkező anyag megváltozása lehetett-e a lehetséges bűnös. Számos szabványos ragasztó- és tömítőanyag-tesztet határozott meg az Amerikai Vizsgálati és Anyagszövetség (ASTM) és más szakmai szervezetek, például az Egyesült Államok Védelmi Minisztériuma és az Autómérnökök Társasága.

A beérkező anyagok minőség-ellenőrzése: Szükség lehet a beérkező ömlesztett termék házon belüli tesztelésére az alapvető tulajdonságok szempontjából. Ezek az ellenőrzések általában a fizikai és kémiai tulajdonságok értékeléséből állnak, mint például: szín, viszkozitás, szilárd anyag százaléka, gallonra eső tömeg, fazékidő, nyitott idő és áramlás. A rendkívül magas hibaarány a gyenge kivitelezés vagy a tapadás megértésének hiánya. A specifikációk a minőség-ellenőrzési program szükséges részét képezik. A leírás egyszerűen kimondja azokat a követelményeket, amelyeknek a ragasztóanyagnak, a tömítőanyagnak vagy az eljárásnak meg kell felelnie annak érdekében, hogy a felhasználást elfogadhassák.

A ragasztók lehetnek egykomponensűek, de gyakran két összetevőből állnak, a gyantából és az edzőből. Az összes komponenst külön és a vegyes terméket viszkozitással kell megvizsgálni. A ragasztók és tömítőanyagok alapvető anyagtulajdonságainak jellemzésére szolgáló standard tesztek egyike a következő:

• ASTM D1084 Ragasztók viszkozitása
• ASTM D2556 A ragasztó látszólagos viszkozitása nyírási sebességtől függő áramlási tulajdonságokkal
• ASTM D3236 Forró olvadékragasztók és bevonó anyagok viszkozitása

Viszkozitás menedzsment a szállító rendszerekben

Mind autóipari, mind általános gyártási célokra ezeket az új ipari ragasztókat sokféle ragasztószállító rendszerrel alkalmazzák. Ezek a teljesen robotos alkalmazási rendszerek - amelyek gyorsan, pontosan és folyamatosan mért ragasztóanyagot visznek fel egy munkadarabra, például egy alapozatlan testpanelre vagy szélvédőre -, a fegyver alapú applikátor rendszerekkel, amelyeket az üzem dolgozói használnak kézi ragasztóanyagra a panelekre és alkatrészekre gyártósori összeszerelés során. Az anyagáram és a szemcsék egyenletesebb áramlásának elérése érdekében a szivattyútól folyadék viszkozitásszabályozók adhatók.

A reológia és a viszkozitás a tömítőanyagok és ragasztók legfontosabb jellemzői, amelyeknek folyadékszerű tulajdonságokkal kell rendelkezniük (folyniuk kell) az alkalmazásukhoz, ugyanakkor elegendő „tapadással” kell rendelkezniük ahhoz, hogy az aljzathoz tapadjanak vagy összekapcsolódjanak - ez a viselkedés viszkoelasztikus tulajdonságok befolyásolják. A felhordás után a legtöbb anyagot úgy tervezik, hogy folyadék-szilárd átmeneten menjen át annak érdekében, hogy robusztus tömítést vagy ragasztókötést hozzon létre. Az alacsony viszkozitású ragasztóknál a viszkozitás fontos a ragasztófelületek behatolásához és a ragasztási résbe való beáramláshoz. A nagy viszkozitású ragasztóknál a megfelelő viszkozitásra van szükség a nagyobb hézagok áthidalásához és annak megakadályozásához, hogy a felületen kis résekbe és pórusokba áramoljon.

A viszkozitás az áramlási jellemzők mérése, és szabályozása az egyik legfontosabb művelet a ragasztók és a tömítőanyag szállító lépései során. Az iszap viszkozitása kritikus szempontjának kulcsfontosságú pontjai:

• A viszkozitás mérésével észlelhető a sűrűség, a stabilitás, az oldószer-tartalom és a molekulatömeg változása. A viszkozitás a részecskeméret-eloszlása. A szemcseméret-eloszlás változásai befolyásolhatják a tulajdonságokat, beleértve a sűrűséget, a reológiát és a bevonat vastagságát. Az érintett tulajdonságok a következők kémiai ellenállás, hőjellemzők, ütésállóság, zsugorodás, rugalmasság, használhatóság és szilárdság. A ragasztók és tömítőanyagok megfelelő tulajdonságainak a megfelelő felhasználáshoz történő alkalmazásához elengedhetetlen a viszkozitás folyamatos ellenőrzése és a készítmény szükséges módosításai.
• A viszkozitás folyamatos figyelemmel kísérése és ellenőrzése elengedhetetlen a környezeti tényezőkből adódó szállítási problémák felismerése és elkerülése érdekében - a hőmérséklet, a nedvesség szintje, a szén-dioxid, a pH és az oxigén, egyéb vegyi anyagok mellett, káros hatással lehetnek a ragasztókra és a tömítőanyagokra.

Annak érdekében, hogy egységes alkalmazásra kerüljön az anyag, és ne pazaroljon anyagokat és optimalizáljuk az energiafelhasználást, nagyon kívánatos, hogy a viszkozitást automatikusan lényegében állandó értékre állítsák be. Valós idejű, in-line viszkozitásfigyelés és -szabályozás nélkülözhetetlen javítja a teljesítményt és csökkenti a költségeket a ragasztók és tömítőanyagok szinte minden formázási és szállítási folyamatában. A folyamatüzemeltetők felismerik egy olyan viszkoziméter szükségességét, amely megfigyeli a viszkozitást és a hőmérsékletet, és a hőmérséklet-kompenzált viszkozitást használhatja kulcsfontosságú folyamatváltoztatóként a következetesség biztosítása és a hibák csökkentése érdekében.

A viszkozitáskezelés széles körű és jelentős előnyei a ragasztók és tömítőanyagok előkészítése, tesztelése és alkalmazása során:

1. A tapadás és a tömítés minősége: Az összekapcsolt alkatrészeknek meg kell felelniük a késztermék specifikációinak, és a folyamatok vezérlése elengedhetetlen ennek eléréséhez. A belső viszkozitásfigyelés és -szabályozás elősegítheti a kívánt konzisztencia elérését a bejuttató és formulázó rendszerek ragasztó- és tömítőanyag-alkalmazásában.
2. Csökkentse a hibákat: A viszkozitás-szabályozás segíthet enyhíteni a ragasztók és tömítőanyagok előkészítésének, tesztelésének és szállításának folyamatában fellépő tévedések gyakoriságát - levegőbejutás, megnövekedett nedvességszint
3. Jobb hozam: A konzisztencia biztosítása a bevonási folyamat során jelentősen csökkenti a visszadobási arányt, így költség- és időmegtakarítást eredményez, és elősegíti a folyamatos szállítási folyamatokat. Az offline mérési technikák unalmasak és megbízhatatlanok, és a gyártási folyamatban nagy halasztásokat vonnak maguk után, és a személyzet mintavételéhez és a tesztek elvégzéséhez nagy költségek merülnek fel.
4. Helyes tulajdonságok: A gyenge keverékminőség hátrányosan befolyásolhatja a hézagok kívánatos tulajdonságait - hőhatás-ellenállás, vegyi ellenállás, elektromos szigetelés, rugalmasság, méretstabilitás, alacsony zsugorodás. Mindezek a tulajdonságok attól függenek, hogy a folyamatokat milyen jól irányítják, ezért a viszkozitás ellenőrzése kritikus fontosságú.
5. Hatékony folyamatok: A viszkozitásérzékelés és a befektetési öntési folyamatok vezérlésének automatizálása elősegítheti a gyártókat az átfutási idő csökkentésében, javíthatja a kapacitáskihasználást és optimalizálhatja a hatékonyságot.
6. Költség: A helytelen viszkozitás nem csak a minőséget sérti. A rossz viszkozitás-kezelés növeli a sűrítők, töltőanyagok és hígítószerek használatát, ami befolyásolja a haszonkulcsokat. A keverési folyamat során végzett folyamatos viszkozitásmérések biztosíthatják a homogenitást, optimalizálhatják az energiafelhasználást és csökkenthetik a hígítók felhasználását.
7. Hulladék: A rossz minőség miatt elutasított anyagok csökkenthetők a megfelelő viszkozitás-szabályozással.
8. Hatékonyság: A kézi viszkozitás-szabályozás kiküszöbölése megszabadítja a kezelők idejét és lehetővé teszi számukra, hogy más feladatokra összpontosítsanak.
9. Környezetbarát: A pigment és az oldószer használatának csökkentése jó hatással van a környezetre.
10. Előírásoknak való megfelelés: A tömítések és ragasztók általános tulajdonságait a globális és a nemzeti előírások szabályozzák. A termelés változékonyságának be nem tartása a gyártási folyamat hibás kivitelezéséből fakadó felelősségek mellett jelentős károkat és vevők veszteségeket eredményezhet.

A ragasztók és tömítőanyagok következetes, magas színvonalú, hibamentes felhordásának biztosítása érdekében a viszkozitás változását a folyamatáramon keresztül valós időben figyelik, az abszolút értékek egyszerű mérése helyett a kiindulási alapból történő mérésekkel, és a viszkozitás módosításával keverékkomponensek és a hőmérséklet kompenzálása, hogy a folyamatokat a meghatározott határokon belül tartsák. A folyamatos online viszkozitásfigyelés révén az előállítás és a kiszállítás hatékonyabban szabályozható, ezáltal jelentősen javítva a végtermék fémkohászati ​​tulajdonságait.

A ragasztók és tömítőanyagok piacának üzemeltetői felismerik a viszkozitás ellenőrzésének szükségességét, de ennek a laboratóriumon kívüli mérése az évek során kihívást jelentett a technológiai mérnökök és a minőségi részlegek számára. A meglévő laboratóriumi viszkoziméterek kevés értéket képviselnek a technológiai környezetekben, mert a viszkozitást közvetlenül befolyásolják a hőmérséklet, a nyírósebesség és más olyan változók, amelyek off-line módon nagyon különböznek attól, amelyek in-line. A készítmények viszkozitásának szabályozására szolgáló hagyományos módszerek még azokban az alkalmazásokban sem bizonyultak megfelelőnek, ahol a viszkozitás nagy változása megengedett.

Hagyományosan az üzemeltetők a zahn viszkozitását a Zahn áramlási csészével mérik. A mérést úgy kell megadni, amikor eltelt az idő, hogy a csésze térfogata átfolyjon a csésze alján lévő lyukon. A teszt végpontját úgy kell megválasztani, hogy a teszttől a tesztig egységes legyen. Az eljárás rendetlen és időigényes. Pontatlan, következetlen és megismételhetetlen még tapasztalt kezelővel is. A folyamatos öntés során az intervallummintavétel túlzott késéseket okoz. A viszkozitása nem állítható be valós időben. Ezen felül a készítményt tartalmazó különféle tartályok nyitottak; a környezeti hőmérséklet, a páratartalom és más tényezők, például a hőmérséklet, a száraz éghajlat változásai miatt az oldószerek valószínűleg illékonyak, tehát a csészealapú viszkozitásmérési technika hatástalanná válik.

Egyes vállalatok hőkezelő rendszereket alkalmaznak arra, hogy a felhasználási pontot egy meghatározott optimális hőmérsékleten tartsák az állandó tinta viszkozitás elérése érdekében. De a hőmérséklet nem az egyetlen tényező, amely befolyásolja a viszkozitást. A nyírási sebesség, az áramlási feltételek, a nyomás és egyéb változók szintén befolyásolhatják a viszkozitás változásait. A hőmérséklet-szabályozott rendszereknek hosszú telepítési idejük és nagy lábnyomuk is van.

A hagyományos vibrációs viszkoziméterek nem kiegyensúlyozottak, és nagy tömegeket igényelnek, hogy elkerüljék a szerelőerők nagy befolyását.

Az automatizált, soron belüli viszkozitásmérés és -szabályozás kulcsfontosságú a készítmény és az alkalmazás viszkozitásának szabályozásához. Rheonics a következő, kiegyensúlyozott torziós rezonátoron alapuló megoldásokat kínálja a folyamatvezérléshez és a bevonási folyamat optimalizálásához:

1. Online Viszkozitás mérések: Rheonics" SRV széles skálájú, soros viszkozitásmérő eszköz, beépített folyadékhőmérséklet-méréssel, és valós időben képes bármilyen folyamatáram viszkozitási változásainak észlelésére.
2. Online Viszkozitás és sűrűség mérések: Rheonics" SRD egy egyidejű, egyidejű sűrűség és viszkozitásmérő eszköz, beépített folyadék hőmérséklet méréssel. Ha a sűrűségmérés fontos a műveletekhez, akkor az SRD a legjobb érzékelő, amely kielégíti az igényeit, az SRV-hez hasonló működési képességekkel, valamint a pontos sűrűségmérésekkel.

Az érzékelők hermetikusan kapszulázottak, így a turbulencia és a folyadék nem homogenitása nem befolyásolja a teljesítményt. Az automatizált online viszkozitásmérés SRV vagy SRD segítségével kiküszöböli a mintavétel és a laboratóriumi technikák eltéréseit. Az érzékelőt vagy a bevonóedénybe, vagy arra a vezetékre telepítik, amelyen keresztül a bevonatot az applikátorhoz szivattyúzzák, folyamatosan mérve a kialakított rendszer viszkozitását (és SRD esetén a sűrűséget). Az alkalmazás konzisztenciája az adagoló rendszer automatizálásával valósítható meg a valós idejű viszkozitáson és hőmérsékleti mérésen alapuló folyamatszabályozón keresztül. Az SRV / SRD bevonatolási folyamatsorban történő alkalmazásával az átviteli hatékonyság javul, javítva a termelékenységet, a haszonkulcsot és a környezeti / szabályozási célokat. Az érzékelők kompakt formájúak az egyszerű OEM és utólagos felszereléshez. Nem igényelnek karbantartást vagy újrakonfigurálást. Az érzékelők pontos, megismételhető eredményeket kínálnak, függetlenül attól, hogy hogyan és hol szerelik fel őket, külön kamrák, gumitömítések vagy mechanikus védelem nélkül. Semmiféle fogyóeszköz használata nélkül az SRV és az SRD kezelése rendkívül egyszerű, karbantartás nélkül.

Kompakt forma, nincs mozgó alkatrész és nem igényel karbantartást

RheonicsAz SRV és az SRD nagyon kicsi formájúak az egyszerű OEM- és utólagos telepítéshez. Lehetővé teszik az egyszerű integrációt bármely folyamatfolyamba. Könnyen tisztíthatók, és nem igényelnek karbantartást vagy újrakonfigurálást. Kis helyigényük lehetővé teszi az Inline telepítést a tintasorokba, elkerülve a további hely- vagy adapterigényt a nyomdagépen és a tintakocsikon.

Nagy stabilitás és érzékeny a beépítési körülményekre: Bármely konfiguráció lehetséges

Rheonics Az SRV és az SRD egyedülálló, szabadalmaztatott koaxiális rezonátort használnak, amelyben az érzékelők két vége ellentétes irányba csavarodik, kiiktatva a szerelési reakció nyomatékát, így teljesen érzéketlenek a szerelési körülményekre és a tinta áramlási sebességére. Ezek az érzékelők könnyen megbirkóznak a rendszeres áthelyezéssel. Az érzékelőelem közvetlenül a folyadékban helyezkedik el, nincs szükség speciális házra vagy védőrekeszre.

Könnyű telepítés és nincs szükség újrakonfigurálásra / újrakalibrálásra

Cserélje ki az érzékelőket az elektronika cseréje vagy újraprogramozása nélkül, cserélje ki mind az érzékelőt, mind az elektronikát a firmware frissítése vagy a kalibrációs együttható változtatása nélkül. Könnyű szerelés. Becsavarható ¾”-os NPT-menetbe a tintavonal illesztésében. Nincsenek kamrák, O-ring tömítések vagy tömítések. Könnyen eltávolítható tisztításhoz vagy ellenőrzéshez. Az SRV karimás és tri-clamp csatlakozás az egyszerű fel- és szétszereléshez.

Alacsony fogyasztás

24 V DC tápegység 0.1 A-nál kevesebb áramfelvételtel normál működés közben

Gyors reakcióidő és hőmérsékleten kompenzált viszkozitás

Ultragyors és robusztus elektronika, átfogó számítási modellekkel kombinálva Rheonics eszközök az egyik leggyorsabb és legpontosabb az iparágban. Az SRV és az SRD valós idejű, pontos viszkozitás- (és sűrűségmérést SRD esetén) ad minden másodpercben, és nem befolyásolják az áramlási sebesség változásai!

Széles működési képességek

RheonicsA műszerek a legnehezebb körülmények között történő mérésre készültek. Az SRV az inline folyamat viszkoziméterek piacán a legszélesebb működési választékkal rendelkezik:

• Nyomástartomány 5000 psi-ig
• Hőmérséklet -40 és 200 ° C között lehet
• Viszkozitási tartomány: 0.5 cP-től 50,000 XNUMX cP-ig

SRD: Egyszeres műszer, hármas funkció - Viszkozitás, hőmérséklet és sűrűség

Rheonics" SRD egy egyedülálló termék, amely három különböző műszert vált fel a viszkozitás, a sűrűség és a hőmérséklet mérésére. Ez kiküszöböli a nehézséget három különböző műszer elhelyezésével, és rendkívül pontos és megismételhető méréseket biztosít a legkeményebb körülmények között is.

Érje el a megfelelő nyomtatási minőséget, csökkentse a költségeket és javítsa a termelékenységet

Integráljon egy SRV / SRD-t a folyamatsorba, és biztosítsa a színkonzisztenciát a nyomtatási folyamat során. Állandó színek elérése anélkül, hogy a színváltozások miatt aggódnia kellene. Az SRV (és az SRD) folyamatosan figyeli és ellenőrzi a viszkozitást (és az SRD esetében a sűrűséget), és megakadályozza a drága pigmentek és oldószerek túlzott használatát. A megbízható és automatikus tintaellátás biztosítja, hogy a prések gyorsabban működjenek, és ezzel megtakarítsák a kezelők idejét. Optimalizálja a nyomtatási folyamatot egy SRV segítségével, és kevesebb hulladéklerakási arányt, kevesebb hulladékot, kevesebb vevői panaszt, kevesebb sajtóleállítást és anyagköltség-megtakarítást eredményez. És végül is hozzájárul a jobb lényeghez és a jobb környezethez!

Tiszta a helyén (CIP)

Az SRV (és SRD) figyeli a tintavezetékek tisztulását az oldószer viszkozitásának (és sűrűségének) megfigyelésével a tisztítási szakaszban. Az érzékelő bármilyen apró maradékot észlel, amely lehetővé teszi a kezelő számára, hogy eldöntse, mikor a vezeték tiszta a rendeltetéshez. Alternatív megoldásként az SRV információkat szolgáltat az automata tisztítórendszernek a teljes és megismételhető tisztítás biztosítása érdekében a futások között.

Kiváló érzékelő kialakítás és technológia

Kifinomult, szabadalmaztatott 3. generációs elektronika hajtja meg ezeket az érzékelőket, és értékeli válaszukat. Az SRV és az SRD ipari szabványos folyamatcsatlakozásokkal, mint például ¾” NPT és 1” Tri-clamp lehetővé teszi a kezelők számára, hogy a folyamatsorukban meglévő hőmérséklet-érzékelőt SRV/SRD-re cseréljék, amely rendkívül értékes és hasznosítható folyamatfolyadék-információkat, például viszkozitást ad a hőmérséklet pontos mérése mellett a beépített Pt1000 segítségével (DIN EN 60751 AA, A, B osztály elérhető) .

Az igényeknek megfelelő elektronika

A robbanásbiztos adószekrényben és a DIN sínre szerelhető kis méretű érzékelő elektronika lehetővé teszi a könnyű beillesztést a folyamatvezetékekbe és a gépek belső berendezésébe.

Könnyen integrálható

Az érzékelő elektronikában alkalmazott több analóg és digitális kommunikációs módszer egyszerűvé teszi az ipari PLC-hez és a vezérlőrendszerekhez történő csatlakoztatást.

Rheonics gyújtószikramentes érzékelőket kínál, amelyek ATEX és IECEx tanúsítvánnyal rendelkeznek veszélyes környezetben való használatra. Ezek az érzékelők megfelelnek a robbanásveszélyes környezetben történő használatra szánt berendezések és védelmi rendszerek tervezésére és kivitelezésére vonatkozó alapvető egészségügyi és biztonsági követelményeknek.

A gyújtószikramentes és robbanásbiztos tanúsítványok Rheonics lehetővé teszi egy meglévő érzékelő testreszabását is, lehetővé téve ügyfeleink számára, hogy elkerüljék az alternatíva azonosításával és tesztelésével kapcsolatos időt és költségeket. Egyedi érzékelők biztosíthatók olyan alkalmazásokhoz, amelyek egy egységet igényelnek akár több ezer egységig; hetek és hónapok átfutási idejével.

Rheonics SRV & SRD mind ATEX, mind IECEx tanúsítvánnyal rendelkeznek.

Közvetlenül telepítse az érzékelőt a folyamatáramba, hogy valós idejű viszkozitást és sűrűséget mérjen. Nincs szükség bypass-vonalra: az érzékelőt vonalba lehet meríteni, az áramlási sebesség és a rezgések nem befolyásolják a mérés stabilitását és pontosságát. Optimalizálja a keverési teljesítményt az ismételt, egymást követő és következetes tesztek elvégzésével a folyadékon.

Rheonics innovatív folyadékérzékelő és felügyeleti rendszereket tervez, gyárt és forgalmaz. Precíziós gyártás Svájcban, RheonicsA soros viszkoziméterek az alkalmazás által megkívánt érzékenységgel és megbízhatósággal rendelkeznek, amely a zord működési környezetben való túléléshez szükséges. Stabil eredmény – még kedvezőtlen áramlási körülmények között is. Nincs hatása a nyomásesésnek vagy az áramlási sebességnek. Ugyanilyen jól alkalmazható a laboratóriumi minőségellenőrző mérésekre is.