Ugrás a tartalomra
+41 52 511 3200 (SUI)     + 1 713 364 5427 (USA)     
Photo November 12, 2 24 54 PM

Viszkozitás standardizálása a flexográfiai nyomtatásban

Új módszer a flexo és mélynyomtatásban a legnagyobb változó ellenőrzéséhez

Bevezetés

Cégünk történetében a viszkozitásérzékelők minden típusát alkalmaztuk: forgó, zuhanó gömb, zuhanó dugattyú és akusztikus hullám. Ezeknek az érzékelőknek az a hasonlósága, hogy mindegyiket egy pohárral, esetünkben a 4 mm-es kimenettel rendelkező DIN csészével kalibrálják. Önmagában ez jól működött, és jobb alternatíva hiányában a DIN 4 csésze lett a szabványos mércéje a flexo- és mélynyomóiparban. 2017 decemberében, amikor egy jobb megoldást kerestem, kapcsolatba léptem a Rheonics SRV-vel, mint az általunk használt érzékelők alternatívája, amelyek túl pontatlanok és nem voltak megismételhetők. 2018 januárjában megkezdtük ezen érzékelők közül kettő tesztelését, 2018 júniusában pedig a CI sajtó mind a 8 nyomtatóállomását Rheonics SRV-vel szereltük fel. Tavaly számos tesztet végeztünk, tapasztalatokat és új felismeréseket gyűjtöttünk. Kidolgoztunk egy képletet, amellyel a centipoise-t, vagyis az mPaS-t, amely az SRV által szállított egység, 4 másodpercre konvertáljuk DIN Cup-ba, mert megszoktuk, hogy ezekkel az egységekkel dolgozunk. Néhány hónap múlva úgy döntöttünk, hogy teljesen leállítjuk a DIN-kupa egységek használatát olyan okok miatt, amelyek egyértelművé válnak ebben a cikkben.

A nyomdai gépek jelenlegi generációja rendkívül pontos a beállítás szempontjából (μm tartományban), és nagyon magas automatizáltsággal rendelkezik, például egy 100% -os ellenőrző rendszerrel, az anilox tekercsek és a lemezhengerek teljesen automatikus lenyomatának beállításával, az automatikus regisztrációs vezérléssel és inline spektrális színmérés. A nyomtatási folyamat legnagyobb változóját, a tinta viszkozitását azonban még mindig egy kézzel mért egységgel mérik! Sok esetben még az automatikus viszkozitás-szabályozást is egy pohárral kalibrálják, mert a kezelők hozzászoktak ahhoz, hogy csészepercesekben gondolkodjanak. A gyakorlatban a viszkozitás kalibrálására gyakran nem kerül sor, mert időigényes, vagy azért, mert a poharak piszkosak vagy nem állnak rendelkezésre.

A viszkozitás nagyon fontos paraméter a nyomtatott anyag végső minőségében. Ha a viszkozitás nem megfelelő, akkor az áramlási viselkedés és a tintaréteg vastagsága változik, ami problémákat okoz a nyomtatási minőségben. Ezenkívül a rosszul beállított tinta viszkozitás túlzott tintafelhasználást okozhat.

Pontosság

Minden kezelő szokott valamilyen viszkozitásmérő csészével dolgozni. Ezeket a méréseket még soha nem szabványosították, és csak viszonylag szűk mérési tartományban, nagy hibaréssel (5-10%) "megbízhatóak". Ezen hibák egy részét maga a pohár okozza, másokat a kezelői készség függvénye. A méréseket nem lehet megismételni. A viszkozitást erősen befolyásoló hőmérsékletet nehéz szabályozni. A csésze szennyeződése és a tinták különböző sűrűsége befolyásolja a kifutási sebességet. Mindez a gyenge DIN-mérések megismételhetőségét és pontosságát eredményezi.

A gyakorlatban a hibahatár 5-10% is lehet, ami nagy sávszélességű viszkozitást jelent. Például egy tinta viszkozitása 20 s, az 5-10% közötti hibahatár 1 s és 2 s közötti sávszélességet jelent!

Hogyan lehet összehasonlítani a Rheonics SRV pontosságát és ismételhetőségét a DIN csésze mérésekkel?

Itt egy kivonat a Rheonics SRV specifikációs lapjáról:

Folyadék mérések
Viszkozitási tartomány3-10,000 XNUMX cP (standard)
0.5-50,000 XNUMX+ cP (elérhető)
Viszkozitás pontosságAz olvasás 5% -a (standard)
1% és nagyobb pontosság áll rendelkezésre
A reprodukálhatóságJobb, mint az olvasás 1% -a
HőmérsékletPt1000 (DIN EN 60751 B osztály)
Működési feltételek
A folyamat folyadék hőmérséklete-40-től 300 ° C-ig (575 ° F)
Környezeti hőmérséklet-40 és 150 ° C közötti hőmérsékleten
nyomás tartományakár 7,500 500 psi (XNUMX bar)

Az érzékelő működése egy rezgő elemen alapul, amelyet a folyadékba merítenek, és amelynek rezonanciáját a folyadék viszkozitása tompítja. A Rheonics SRV abban különbözik a többi vibráló érzékelőktől, hogy rezonátora teljesen kiegyensúlyozott, és pontossága immunitássá teszi a mechanikai környezetet. Rendkívül robusztus is, vagyis tisztítható, ha szükséges, oldószerrel átitatott ronggyal törölve.

A gyártó specifikációja azt mutatja, hogy széles mérési tartomány és nagyon nagy pontosságú, de mit jelent ez a gyakorlatban? Megvizsgáltuk annak pontosságát: 20 g oldószert adtunk 25 kg festékhez. Az érzékelő 0.1 mPaS viszkozitás-változást regisztrált, ami megegyezik a 02 másodperces mérési különbséggel! Ez a viszkozitás mérésének eddig ismeretlen pontossága ebben az iparágban. És mivel az SRV pontos hőmérsékletmérést tartalmaz az érzékelő elembe, lehetséges a hőmérséklet hatásainak pontos kompenzálása, amint azt a következő szakaszban leírjuk.

Megállapítottuk, hogy a kupával való munka nemcsak elavult, hanem valójában kontraproduktív. Néhány hónap múlva abbahagytuk az átalakulást csésze másodpercre, és végül megemeljük a viszkozitásmérést, amely a nyomtatás utolsó kritikus változója, és ugyanazzal a technológiai szinttel megegyezzen, mint a folyamat többi részén. Végül megérkeztünk a 21. századba.

Az efflux csészék cseréje inline viszkoziméterekkel Viszkozitás standardizálása a nyomtatásban Rheonics

Nem Newtoni viselkedés, tixotropia és hőmérséklet-kompenzált viszkozitás

A Rheonics SRV szenzor pontossága és megismételhetősége miatt sok betekintést nyertünk a tinták viselkedésébe - néha többet, mint amire számítottunk. A tinta reológiailag összetett közeg, és az SRV némi betekintést enged abba a komplexitásba, amely a DIN-csészével nem figyelhető meg.

Az oldószer alapú festékek nem newtoni viselkedést mutatnak. Nyíróerő hatására viszkozitásuk megváltozik. A tinta is tixotróp, egy álló tinta, amelynek viszkozitása lényegesen más, mint a mozgásban lévő tinta. Az álló tinta viszkozitása akár 20% -kal is eltérhet a mozgó tinta viszkozitásától! Ezenkívül a tinta viszkozitása erősen függ a hőmérséklettől. Azokon a nyomdákon, amelyeken a tinták hőmérséklete nincs kondicionálva, a tinta hőmérséklete - és ennélfogva a viszkozitása - a környezeti hőmérséklet változásai miatt, de magában a nyomógépben fellépő hőtermelés miatt is nagyban változhat. Az egyik első dolog, amit a Rheonics SRV-vel megvizsgáltunk, a tinta viszkozitásának hőmérséklet-függése.

Építettünk egy tesztelrendezést, amely egy zárt áramlási hurokból áll, amelyben a tintát folyamatosan áramoltatják egy áramkörben, a sajtónkban lévő tinta áramköréhez hasonló sebességgel, és lassan felmelegednek. Minden másodpercben mérik a hőmérsékletet és a viszkozitást, és ez több mint ezer mérési pontot ad egy tipikus próbaüzem során.

Az 1. ábrán látható grafikon számos különféle tinta (módosított nitrocellulóz-tinta sárga, bíborvörös, ezüst és poliuretánfehér) viszkozitásának hőmérsékleti függését mutatja 20 ° C hőmérsékleti tartományban. Ezen a tartományon belül a viszkozitás akár 60% -kal is eltérhet.

1. ábra. A tinta viszkozitásának hőmérsékleti függése

1. ábra: A tinta viszkozitásának hőmérsékleti függése

A viszkozitásmérés egyik legfontosabb felhasználási módja annak meghatározása, hogy mikor és mennyi hígított tintát kell hígítani annak érdekében, hogy ellensúlyozzuk az oldószer veszteséget a nyomtatás során. Az oldószer elpárologtatása növeli a festék pigmentterhelését, ami rossz nyomtatási minőséget és felesleges tintafelhasználást eredményez. Az oldószer vesztesége szintén növeli a tinta viszkozitását. Mivel azonban a viszkozitás a hőmérséklet erőteljes függvénye is, meg kell különböztetni a hőmérsékletet és a párolgást, hogy meghatározzuk az oldószer mennyiségét és ütemezését.

Hőmérséklet-kompenzáció nélkül az alacsony hőmérsékleten lévő tinta magas viszkozitási értéket adna, ami arra utal, hogy hígításra van szükség. A tinta hígítása azonban alacsonyabb színsűrűséget eredményez, mivel a nagyobb viszkozitást az alacsonyabb hőmérséklet okozta, nem pedig a nagyobb pigmentterhelés.

Az 1. ábrán bemutatotthoz hasonló grafikonok segítségével kifejlesztettünk egy algoritmust, amely lehetővé teszi a hőmérséklet viszkozitásra gyakorolt ​​hatásának kompenzálását, és így egy „hőmérséklet-kompenzált viszkozitást” eredményezünk, amely a pigment terhelésének valódi mértéke. Ezért közvetlenül felhasználható az oldószer hozzáadásának ellenőrzésére a párolgás pótlására, mivel eltávolítja a hőmérsékletet a mérést befolyásoló változóként.

Kompenzációs algoritmusunk segítségével a teljes hőmérséklet-tartományban 1% -ra csökkentjük a hibaeltérést. Az automatikus viszkozitásszabályozásban a hőmérséklet-kompenzáció kiválasztható az egyes tintatípusokhoz. Szinte minden használt festékre meghatároztuk ezt a görbét, és speciális algoritmusunkkal meghatároztuk a hőmérséklet-kompenzációs paramétereket, lehetővé téve számunkra, hogy végül szigorúbb szabályozást érjünk el a pigment betöltése és annak a nyomtatás minőségére gyakorolt ​​hatása felett.

3. ábra: Az érzékelő ciánkék tintával végzett mérés után

2. ábra. Az SRV érzékelő cián tintával történő mérése után

2. ábra: Az érzékelő a tintavonalban van felszerelve

3. ábra: A tinta sorba telepített SRV, amely a Rheonics nyomtató adaptert mutatja

4 érzékelő áttekintése (2)

4. ábra. Négy SRV-t telepített egy sajtológépre, egyszerű adaptercsövekkel

Telepítés

Az érzékelőt bemeneti és kimeneti nyílással ellátott csatlakozóba kell felszerelni, és a tintapumpa és az orvoskamra közötti tápvezetékbe kell felszerelni. Az olyan hatások, mint például a gép rezgései vagy a membránszivattyú nyomás pulzációi, nincs hatással az érzékelő működésére vagy a mérési pontosságra.

Az érzékelő karbantartást nem igényel - a vezetékek és az orvoskamra minden egyes tisztítási ciklusa biztosítja, hogy az érzékelő ismét tiszta legyen, mivel az automatikusan oldódik. Amint az a 2. ábrán látható, csak nagyon vékony színfolt maradhat az érzékelőn, ami nincs hatással annak pontosságára vagy megismételhetőségére. És az érzékelő robusztus felépítése miatt minden szükséges tisztítást oldószerrel átitatott ronggyal lehet elvégezni, anélkül, hogy megsértheti az érzékelőt vagy megváltoztathatja annak kalibrálását.

Minden érzékelő külön-külön ipari kábeleken keresztül csatlakozik az elektronikai egységeihez, és ezek egy ipari minőségű számítógéppel kommunikálnak. A számítógép vezérli a szelepszigetet, amely viszont az oldószer adagolásához a pneumatikusan működtetett szelepeket vezérli. A rendszer tartalmaz egy érintőképernyőt a kezelő kezelőpanelje mellett, amely a Rheonics viszkozitásszabályozó szoftver, az Inksight intuitív felhasználói felületét működteti. A felhasználói felület létrehozásakor nyilvánvaló volt, hogy annak világosnak, intuitívnak, hatékonynak és gyorsan kezelhetőnek kell lennie. A kezelőfelületen megjelenik egy műszerfal, amelyen az operátor ellenőrizheti az összes állomás viszkozitását. Az érintésérzékeny kezelőszervek lehetővé teszik a kezelő számára az egyes állomások be- vagy kikapcsolását, az automatikus vezérlést és a viszkozitási határok beállítását. Külön állomásközpont vált egy olyan kijelzőre, amely figyeli a viszkozitást az idő múlásával, és lehetővé teszi az adott érzékelő és szelepek beállítását.

Ezenkívül a szoftver értesíti az operátort, ha a viszkozitási változások túl nagyok, és segít a helyes korrekció elvégzésében a probléma megoldásához.

Automatikus vezérlés, CS-Control

A nyomtatás során az oldószerek folyamatosan párolognak; a párolgás növekszik a nyomtatási sebesség növekedésével és a tinta hőmérsékletének emelkedésével. Az SRV érzékelők másodpercenként egyszer mérik a viszkozitás és a tinta hőmérséklet tényleges értékét, lehetővé téve a szoftver számára, hogy kiszámolja a hőmérséklet által kompenzált viszkozitást. Ez pedig lehetővé teszi a szabályozó számára annak megállapítását, hogy a hőmérséklet-kompenzált viszkozitás a kívánt tűréshatárba esik-e. A vezérlő olyan mennyiségű oldószert ad hozzá, amely az alapjeltől való eltérés nagyságától függ. A nyomtatás során csak 0.5% eltérést lehet fenntartani a beállított ponttól. Speciális adagolószelepeket alkalmaznak, amelyek az ilyen finom szabályozás eléréséhez szükséges nagyon kis mennyiségű oldószert adhatnak hozzá. Az alábbi ábrák azonos színűek, különböző léptékűek, függőleges bíborvonallal jelzik az oldószer automatikus adagolását.

5a. Ábra: Hőmérséklet-kompenzált viszkozitás (fekete, 25 cP) és hőmérséklet (zöld, ~ 18 Celsius fok) az idővel szemben, durva függőleges skála

5a. Ábra Hőmérsékleten kompenzált viszkozitás és hőmérséklet az idő függvényében, durva függőleges skála

5b. Ábra: Ugyanaz a diagram, mint az 5a, kiterjesztett függőleges skálával A hőmérséklet-kompenzált viszkozitás-változás kisebb, mint 0.2 mPa.s.

6b. Ábra Ugyanaz, mint a fentiek, kibővített függőleges skálával. A hőmérsékleten kompenzált viszkozitásváltozás kevesebb, mint 0.2 mPaS

Az SRV-alapú vezérlőrendszer rendkívül pontos, mivel gyorsan és gyakran képes kompenzálni a párolgást, amely a nyomtatási folyamat során folyamatosan jelentkezik. Az alapjeltől való nagyon kicsi eltérések elérése érdekében a rendszer harminc másodpercenként időnként 10 g oldószert fog beadni.

Ha a tintavödörbe túl nagy viszkozitású tintát adnak, a kontroll azonnal reagál, megmérve a választ minden egyes oldószer dózisnál, és az ezt követő oldószer adagolást ennek megfelelően beállítva. Végül a beállított pontot nagyon fokozatosan érik el, nagyon kevés túllépéssel. A rendkívül pontos vezérlés mellett stabil a viszkozitás, ha a tintavödör szintje nagyon alacsony, elegendő ahhoz, hogy a tintát a rendszerbe szivattyúzza.

6. ábra: A rendszer reakciója nagy mennyiségű hűvös tinta hozzáadásával egy 21 Celsius-fokon működő rendszerhez. Vegye figyelembe a hőmérséklet-kompenzált viszkozitás gyors helyreállítási idejét.

6. ábra: A rendszer reagálása nagy mennyiségű hűvös tinta hozzáadására egy 21 fokos hőmérsékleten működő rendszerhez. C. Vegye figyelembe a hőmérséklet-kompenzált viszkozitás gyors helyreállítási idejét.

Minőségbiztosítás, fejlesztés és szabványosítás

A tapasztalt kezelő tudja, hogy milyen viszkozitást kell fenntartani az adott eljárásban használt tinta típusok esetén. Ez a tinta fajtájától függ - a Pantone színétől, valamint a különleges kihívásoktól, például a fémes és a fehér festékekkel szemben, amelyek hőmérséklete valamivel különbözik a hőmérséklettől, mint a „normál” festékek. A kívánt viszkozitás attól is függ, hogy milyen típusú hordozót nyomtatnak.

A probléma és annak megoldásának jobb megértése céljából kísérleteket végeztünk a tinta hígításának a nyomtatási minőségre és a mért tinta viszkozitására gyakorolt ​​hatásáról. Ezekkel az eredményekkel meghatározzuk, hogy milyen viszkozitást kell fenntartani az alapfelület típusánál (papír, poliészter, polietilén, polipropilén).

Az első kísérletben 10 kg tintát 10% -kal hígítottak, sajtolót 200 méter / perc sebességgel futtatva, a poliészter fóliát megjelölték és a sajtót leállítottuk. A tintát további 3% oldószerrel hígítottuk, a tintát addig keringtettük, amíg a viszkozitás stabilizálódott, és az eljárást összesen 15 alkalommal megismételtük. A fóliát eltávolítottuk, és mind a 15 szegmenst spektrofotométerrel megmértük, és a film szegmenseiről fényképeket készítettünk a szubjektív vizuális értékelés céljából.

A következő összetett ábra a nyomtatási minőség vizuális megjelenését mutatja hígítások sorozatával.

7. ábra: A színsűrűség változása a tinta hígításával és viszkozitásával

7. ábra: A színsűrűség változása a tinta hígításával és a viszkozitással

A legalacsonyabb hígításnál (a legnagyobb viszkozitás) túl sok tinta lerakódik, és nem áramlik megfelelően. A lyukak kialakulnak, és általános minősége gyenge. Bár a szín a tűszálak között meglehetősen sűrű, a mért sűrűség alacsony, a tűlyukak reflektálása miatt. A hígítás növekedésével a viszkozitás csökken, és az áramlás javul, de a pigmentterhelés csökken, és a szín világosabb lesz. Az egyes mintákat spektrofotométerrel mértük és összehasonlítottuk a digitális PMS referenciával. Az alábbi táblázat és táblázat a dE2000-et és a színsűrűséget mutatja hígítás és viszkozitás függvényében. A viszkozitási különbség értékeit a 6. mintára utaljuk, amely a célsűrűség.

Ábra-8. A színsűrűség a tinta hígításának és sűrűségének függvényében. A dE2000 értékeket a 6. minta tartalmazza

8. ábra: A színsűrűség a tinta hígításának és sűrűségének függvényében. A dE2000 értékeket a 6. minta tartalmazza

1. táblázat: A dE2000 és a színerősség numerikus értékei a hígításhoz viszonyítva.

Asztal 1. A dE2000 és a színerősség numerikus értékei a hígításhoz viszonyítva. A viszkozitási különbség a 6. mintához viszonyítva

Ez a kísérlet azt mutatja, hogy a Rheonics rendszerrel nagyon pontos viszkozitás-szabályozást lehet elérni, 0.5% viszkozitási sávszélesség mellett. Nagyon kis mennyiségű oldószer adagolása révén kb. 30 másodpercenként a rendszer lehetővé teszi a dE-értékek nagyon kis változásait.

E kísérletek elvégzésének idején a szokásos viszkozitási sávszélesség ± 0.5 csésze másodperc (kb. ± 2.2 mPaS) volt, a viszkozitást 5-10 percenként ellenőriztük. Az adagolt oldószer mennyisége 0.2 és 0.5 kg között volt (a festék fedettségétől, az oldószer típusától, az anilox térfogatától, a gép sebességétől és hőmérsékletétől függően).

Most megváltoztattuk a Pantone szín nyomtatásának folyamatát, mert nem csak tudjuk, hogy milyen viszkozitásokat kell fenntartani az aljzat típusához, de szigorú tűréseket is meg tudunk tartani ennek a viszkozitásnak. Bizonyos hordozók nagyobb viszkozitást igényelnek, mivel a tinta túlságosan „elsüllyed”, és így a szerkezet láthatóvá válik, ami a színerősség csökkenését eredményezi, míg más hordozók sima felülete és jó tinta-elfogadhatósága miatt alacsonyabb viszkozitásra van szükségük. A Rheonics szenzorral szerzett tapasztalatok alapján pontosan tudjuk, hogy melyik viszkozitást kell fenntartani az aljzat típusa (polietilén, polipropilén, poliamid, poliészter, papír és biológiailag lebontható) típusa szempontjából, és tulajdonképpen meghatároztuk magunknak a szabványosítást.

Az első nyomtatáskor megmérik a pantone színének sűrűségét, majd az operátor ellenőrzi, hogy a tinta viszkozitása megfelelő-e az adott hordozóhoz. (A tintát általában nem veszik előre a megfelelő értékre, mivel a hordozófelület kissé eltérhet a felület minőségétől, tehát van néhány lehetőségünk a viszkozitással játszani az optimális eredményt).

Régebbi módszer esetén, ha egy szín túlságosan magas a sűrűsége, akkor lakkkal és / vagy más anilox tekerccsel redukáltuk. Ha kétségei vannak, a viszkozitást egy pohárral ellenőrizték, ami általában szükségessé tette a vonatkozó érzékelő újrakalibrálását.

Mivel most egy megbízhatóbb mérték van a tinta kezdeti hőmérséklet-kompenzált viszkozitására, a viszkozitása azonnal automatikusan beállítható, ha a tintát a megfelelő értékre hígítjuk. Mivel a helyes viszkozitási értékeket fenntartják, ez a tinta jobb átviteléhez vezet az anilox tekercsről a nyomtatólapra és végül az aljzatra. Az anilox tekercs szennyeződése korábban is észrevehető, mivel tudjuk, hogy mely színhatást kell elérni egy bizonyos viszkozitással.

A túl magas viszkozitás rossz átvitelhez vezet, ami olyan vizuális jellemzőket eredményez, mint az átlátszóság és a „szellemkép”. A pontosabb viszkozitás miatt az anilox tekercs cellája jobban kiürül, és a tinta általában jobban áramlik, egyenletesebb tintaréteget adva és megnövekedett színerősséget adva. A növekvő sebességgel a tintaátvitel csökken, de mivel a tinta viszkozitása megfelelő és optimálisan teljesít, ezek a variációk kisebbek, mint a korábban alkalmazott módszerrel összehasonlítva, a pohárkalibrált érzékelőket használva.

Az elmúlt hat hónapban javultunk szín minőséget és képesek fenntartani a dE2000 értékek jóval kisebb eltéréseit, különösen. A szigorúbb viszkozitás-szabályozás eredménye, hogy a nyomtatási ellenőrző rendszer sokkal kevesebb hibát lát a színerősség-eltérésekben. Üzemeltetőink teljes mértékben megbíznak az érzékelők és a vezérlőrendszer pontos és megismételhető értékeiben. Ez a bizalom oda vezetett, hogy sajtónk kiváló nyomtatási minőséget ért el kicsi és nagy munkákhoz. Ezenkívül sem az érzékelők karbantartását, sem kalibrálását nem hajtottuk végre, és a kezdeti hőmérséklet-kompenzált viszkozitási paraméterek minden egyes tintán felüli mérésén túl a viszkozitásértékek további standardizálására nincs szükség. Most már tudjuk, hogy milyen viszkozitásokat kell fenntartani az adott hordozóknál. Minden új megrendelés kinyomtatása után tároljuk a viszkozitás beállított értékeket, és ezeket ugyanazon feladat ismétlődő megrendeléseihez használjuk.

Az 5% eltérés az egyik színre vonatkozik, a másikra nem. Azt hiszem, jobb kijelentés, hogy a dE értékeket sokkal jobban tudjuk fenntartani a megrendelés nyomtatásakor, és az értéket sokkal kisebb sávszélességben tartjuk. kezdő érték.

Akkor miért nem konvertálna csésze másodpercre?

Noha léteznek olyan képletek, amelyek segítségével viszkozitási értékeket mPaS-ből DIN csésze másodpercre konvertálhatunk, úgy találtuk, hogy a csésze másodperc elhagyására számos előnye van.

Mindenekelőtt megváltoztatta a viszkozitással kapcsolatos gondolkodásmódunkat. Mindaddig, amíg a kupásodpercekre gondolkodtunk, a viszkozitás szigorú ellenőrzésének lehetetlennek tűnt a feladat. Várakozásainkat korábbi tapasztalataink korlátozták, ezért alacsonyabb értéket állítottuk be, mint amennyire szükség volt az elérhetõ nyomtatási minõség eléréséhez.

Ezenkívül a kupásodpercekre való gondolkodás arra késztett minket, hogy megragadjunk egy poharat és ellenőrizzük ezen új érzékelők pontosságát, amelyekkel akkoriban ismeretlen voltunk. De az érzékelők pontosságának sokkal kevésbé megismételhető módszerrel történő ellenőrzése téves benyomást kelthet, hogy maguk az érzékelők nem ismételhetők meg! Csak akkor, amikor összehasonlítottuk a tényleges nyomtatási eredményeket az új érzékelő rendszer használatával ahhoz, amellyel megszokták, láttuk az új, ismeretlen egységek gondolkodásának valódi értékét. Ez lehetővé tette számunkra, hogy „kicsire gondoljunk”, hogy láthassuk a viszkozitás apró változásait, amelyek egyébként láthatatlanok voltak. Ezenkívül szigorúbb ellenőrzés alá engedtük viszkozitásunkat, ami közvetlen pozitív hatással volt a végtermék minőségére, amely elvégre is a fő célunk.

A nyomtatási sebesség növekedésével és a haszonkulcsok szűkülésével sokkal fontosabbá válik a „helyes javítás”. A kezdeti viszkozitásbeállítás hibája több ezer méter hulladék keletkezéséhez vezethet, egyáltalán nem. A Rheonics SRV rendszernek köszönhetően racionalizáltuk a nyomtatási folyamatot, miközben javítottuk a színminőséget és csökkentjük a hulladék mennyiségét.

A sorozat következő cikkében

Ebben a cikkben a viszkozitás ellenőrzésének és ellenőrzésének alapvető kihívására összpontosítottunk, bemutatva a szigorú ellenőrzés előnyeit a nyomtatási minőség és a tinta takarékossága szempontjából. A következő cikkben alaposabban megvizsgáljuk az ellenőrzési rendszert, amely lehetővé teszi a sajtókezelő számára, hogy minimális beavatkozással elérje és fenntartsa ezt a minőséget. A Rheonics Printing Solution (RPS) rendszer egy vezérlődobozból áll, amely egy folyamat számítógépet és egy szelepvezérlést tartalmaz, amely közvetlenül szabályozza az oldószer hígítását a mért viszkozitás alapján. Az RPS legfeljebb 10 nyomtatóállomást képes befogadni, az SRV érzékelők végzik a felügyeletet. Az RPS hardvert egy kifinomult szoftverrendszer támogatja, amely a mért viszkozitás alapján megbecsüli a szükséges hígítást, és amelyet egy egyszerű és intuitív felhasználói felület vezérel a kívánt viszkozitás beállítására és beállítására.

Megvizsgáljuk továbbá a speciális tinták, például az UV festékek, amelyek viszkozitása nagyon érzékeny hőmérsékleten működik és viszkozitását a legjobban hőszabályozás révén lehet szabályozni.

Keresés