A gélesedés / gél-átmenet egy gél képződése polimereket tartalmazó rendszerből. Az elágazó polimerek összekapcsolódhatnak a láncok között, ami fokozatosan nagyobb polimerekhez vezet. A reakciónak azon a pontján, amelyet gélpontként határozunk meg, a rendszer elveszíti a folyékonyságot és a viszkozitás nagyon nagy lesz.

A gélesedés a gél szolból történő képződésének folyamata. A szolakat vagy a nanorészecskék folyadékban történő növesztésével, vagy a nanorészecskék folyadékban történő diszpergálásával állítják elő. A gél szilárd anyag, amelyben egymással összekapcsolt nanostruktúrák szilárd hálózata folyékony közeg teljes térfogatát lefedi. A szol géllé válhat, ha a diszpergált nanorészecskék összekapcsolódva hálózatot képeznek, amely kiterjeszti a folyadékot.

A gél egy nem folyékony kolloid hálózat vagy polimer hálózat, amelyet folyadék egész térfogatában kibővít. A gélnek véges, általában meglehetősen kicsi hozamfeszültsége van.

Gélképződés monitorozása

Azok a folyamatok, mint a gélesedés, valós időben követhetők a kívánt körülmények között, és a mintákat megfelelő kémiai és fizikai ingereknek lehet kitenni.

A fejlesztés során a gélesedés monitorozása lehetővé teszi a kutatók számára, hogy megértsék az anyag viselkedését a különböző készítmények tekintetében, hogyan reagál a reakció a katalizátorok vagy adalékanyagok hozzáadására, és hogyan változik a reakció sebessége különböző hőmérsékleteken.

A gél egy kolloid rendszer, amelyben a diszpergált fázis folyékony és a diszperziós közeg szilárd. A gél jellege a folyékony közeg és a szilárd hálózat együttélésétől függ. Kevésféle gél a hidrogél, az organogél és a xerogél.

• Ez egy kolloid rendszer, amelyben a diszpergált fázis folyékony és a diszperziós közeg szilárd.
• Mozdulatlan félszilárd és méhsejtszerű felépítésű.
• Sok gél hajlamos a folyadék felszívására és duzzadására.
• Nem mutatják a Tyndall-hatást, a Brown-mozgást és az elektroforézist.

A kikeményedés olyan folyamat, amelynek során kémiai reakció (például polimerizáció) vagy fizikai hatás (például párolgás) megy végbe, amely keményebb, keményebb vagy stabilabb kötést (például ragasztókötést) vagy anyagot (például betont) eredményez.

A gyógyulás ellenőrzése

A kúrafigyelő módszerek jelentős betekintést nyújtanak a kémiai folyamatba, és meghatározzák a folyamat műveleteit a speciális minőségi mutatók elérése és a kikeményített anyag mechanikai tulajdonságainak javítása érdekében (például hőre keményedő gyanta-mátrix kompozit anyagok esetében).

A viszkozitás a legfontosabb tulajdonság a kompozit öntés első lépésénél, a szálimpregnálásnál. Ebben a lépésben fontos a viszkozitást egy bizonyos küszöbérték alatt tartani a jó termékminőség biztosítása érdekében. Használata rheonics Egy viszkozitásalapú monitorozó rendszerrel valós időben és a formában is lehetséges a viszkozitás monitorozása annak ellenőrzése érdekében, hogy a szálak impregnálása a tervek szerint halad-e. Ezután fontos azonosítani a gélesedést és az üvegesedési hőmérséklet (Tg) alakulását.

Ragasztók és tömítőanyagok

A ragasztók és gyanták kikeményedési fokának figyelemmel kísérése fontos annak megállapításához, hogy egy adott anyagcsoport elérte-e a szükséges mechanikai tulajdonságokat, és nem csak a gyártók specifikációira és a folyamatparaméterek beállítására támaszkodik. Ez fontos a fröccsöntési műveletek során annak megállapítására, hogy mikor lehet biztonságosan ásni a kikeményedett részt, és a kompozit gyártásban, hogy a laminált alkatrész mikor legyen teljesen megkötött.

Gyártási alkalmazások - repülőgépipar, szélenergia, autóipar

A fő alkalmazási területek a repülőgépek, autóalkatrészek, rakétatechnika, nagysebességű gépek, berendezések alkatrészei és épületszerkezetei. A nyers gyanták, a hőre lágyuló kompozitok (TPC) és a hőre keményedő gyógymódok fejlesztése során a kikeményedés-figyelés lehetővé teszi a kutató számára, hogy meggyőződjön arról, hogyan gyógyul az anyag, milyen gyorsan gyógyul meg a különböző készítményekre reagálva, hogyan reagál a reakció a katalizátorok vagy adalékanyagok hozzáadására, és hogyan változik a reakciósebesség különböző hőmérsékleteken.

A TPC-k egyedülálló lehetőséget kínálnak az OEM gyártók számára, hogy az olyan fémeket, mint az acél és az alumínium, könnyű és fejlett anyaggal helyettesítsék, amely kiváló alakíthatóságot, korrózióállóságot és szilárdságot kínál. Ezek a tulajdonságok biztosítják a TPC-k nagy keresletét, mivel lehetővé teszik a tervezők számára, hogy könnyebb repülőgépeket, gyorsabb autókat, erősebb olaj- és gázvezetékeket, szélmalmokat és turbinákat készítsenek.

Az SMC / BMC és prepregek gyártói számára a kikeményedés monitorozását nagyrészt a termék konzisztenciájának ellenőrzésére használják, biztosítva ügyfeleik számára, hogy ezek a termékek a várt módon gyógyulnak. A legérdekesebb gyártási alkalmazások gyakran a hőre keményedő és polimerek végfelhasználói. Számos repülőgép-projekt kompozit anyagokat használ, mert nagyon könnyűek és nagyon erősek. Repüléstechnikai alkalmazásokban az egyes, nagy kompozit alkatrészek különféle szakaszai különböző sebességgel gyógyulhatnak a változó vastagság és a hőviszonyok miatt. A vulkanizálás ellenőrzése információt nyújt a folyamat hőmérsékletének beállításához, így biztosítva, hogy nagy része egyenletesen gyógyuljon.

Az űrhajók alkatrészei, például a törzsek és a hőpajzsok, nagy szilárdságú és kis súlyú egyedülálló kombinációjuk miatt kompozitokat használnak. Még a repülőgépeknél is az űrhajók biztonsági követelményei a legfontosabbak, és a kúraellenőrzés dokumentálhatja, hogy az élet és a küldetés szempontjából kritikus alkatrészeket specifikáció szerint gyártották.

Az élettartam és a munkaidő gyakran ugyanazt jelenti, de ez nem mindig így van. 

Feldolgozhatóság az az időtartam, amely alatt a kezdeti kevert viszkozitás megduplázódik, vagy négyszeresére nő az alacsonyabb viszkozitású termékek (1000 cPs). Az időzítés a termék keverésének pillanatától kezdődik, és szobahőmérsékleten mérik.

Munkás életmásrészt az az időtartam, amely alatt az epoxi viszkozitása elég alacsony marad ahhoz, hogy egy adott alkalmazásban még mindig könnyen alkalmazható legyen egy részre vagy hordozóra. Emiatt a munkaidő alkalmazásonként változhat, sőt, az epoxi alkalmazási módja szerint is, ezért nincs egységes módszer ennek a tulajdonságnak a számszerűsítésére.

A fazékidő kalauzként szolgálhat a munkaidő meghatározásában azáltal, hogy a viszkozitás növekedésének durva ütemtervét biztosítja, emlékeztetve arra, hogy a viszkozitás minden fazékidőre megduplázódik.

Gél idő egy másik kifejezés, amelyet gyakran felváltva használnak a lejárati idővel, bár vannak bizonyos különbségek. Mindkét kifejezést arra használják, hogy leírják az epoxi keveredés után történő megvastagodását, de a gél időt gyakran magas hőmérsékleten is tesztelik. A gél időtartamát az epoxi melegítésével és annak megfigyelésével határozzuk meg, hogy mikor kezd szálkássá vagy gélszerűvé válni, bár nem teljesen megkötött. Nagy valószínűséggel nagyobb viszkozitással ér véget az üzemidő mérése. Ez az érték akkor lehet hasznos gyártási célokra, ha egy alkatrészt el kell mozgatni a kúra befejezése előtt, de nem akar eltolódni az alkatrészek elhelyezésében. Ez azonban nem szabványos minőség-ellenőrzési teszt, és szükség esetén kísérletenként meg kell határozni minden alkalmazásban.

Keményedési idő a teljes gyógyuláshoz szükséges idő hosszára utal. Sok anyagnak gyógyulási időre van szüksége a teljes gyógyuláshoz. Példák: epoxik, ragasztók, gyanták, beton stb. A gumikeverékben a kikeményedési idő az az időtartam, amely alatt elérhetik az optimális viszkozitást vagy modulust egy bizonyos hőmérsékleten. Ragasztóban annyi idő szükséges, amennyi a ragasztó teljes megkötéséhez szükséges. Ha a ragasztó nem teljesen kikeményedett, akkor a kötés meghiúsul. A kikeményedési idő nagyon hasznos az anyag tartósságának ellenőrzéséhez.

A viszkozitásmérés rendkívül hasznos technika a minőség ellenőrzésében.

• A viszkozitás jellemzése a gélesítés során - az inline jobb elemzéssel hasznos lehet a fokozott folyamatszabályozásban.
• Az epoxik, a gyanták összetett rendszerek, széles körű alkalmazásokkal és kereskedelmi felhasználással. Az emulziók pontos jellemzése a viszkozitási adatokkal kritikus fontosságú a kívánt felhasználói tulajdonságok, a stabilitás és a teljesítmény biztosítása érdekében.

Az inline viszkoziméterrel kapott viszkozitásmérés kiváló minőség-ellenőrzési referenciaértéket nyújthat, és biztosítja a folyamat és a végtermék minőség-minőségét. Viszkozitásérzékelők használhatók az anyag reológiájának / K + F és QA / QC jellemzésére az epoxik, gyanták és összetett gyanták számára, amelyeket széles körben alkalmaznak az iparban. Az epoxik gélesítése során a viszkozitás monitorozása betekintést nyújthat a munkaidőbe, az anyagok felhasználhatósági idejébe, a gélidőbe és a kikeményedési időbe. 

Olvassa el a kapcsolódó alkalmazásra vonatkozó megjegyzéseinket.

Rheonics A sűrűségmérők és a viszkozitásmérők szondákként és átfolyórendszerként kaphatók keverőaljzatokba, tárolótartályokba, töltőterminálokba, folyamatsorokba és szállítóedényekbe történő beépítéshez. Minden Rheonics A termékeket úgy tervezték, hogy ellenálljanak a legzordabb folyamatkörnyezeteknek, a magas hőmérsékletnek, a nagyfokú ütéseknek, a vibrációnak, a csiszolóanyagoknak és a vegyszereknek.

Nagy stabilitás és érzékeny a beépítési körülményekre: Bármely konfiguráció lehetséges

Rheonics Az SRV és az SRD egyedülálló, szabadalmaztatott koaxiális rezonátort használnak, amelyben az érzékelők két vége ellentétes irányba csavarodik el, kiiktatva a szerelésükön fellépő reakciónyomatékokat, és ezáltal teljesen érzéketlenek a szerelési körülményekre és az áramlási sebességekre. Az érzékelőelem közvetlenül a folyadékban helyezkedik el, speciális házra vagy védőrekeszre nincs szükség.

Azonnali pontos leolvasás a gyártás minőségéről - Teljes rendszeráttekintés és prediktív vezérlés

Rheonics" RheoPulse a szoftver hatékony, intuitív és kényelmesen használható. A valós idejű folyadék figyelhető az integrált IPC-n vagy egy külső számítógépen. Az üzemben elosztott több érzékelő egyetlen irányítópultról kezelhető. A szivattyúzás nyomásának lüktetése nincs hatással az érzékelő működésére vagy a mérési pontosságra. Nincs rezgés hatása.

Inline mérések, nincs szükség bypass-vonalra

Közvetlenül telepítse az érzékelőt a folyamatáramba, hogy valós idejű viszkozitást (és sűrűséget) mérjen. Nincs szükség bypass-vezetékre: az érzékelő sorba merülhet; az áramlási sebesség és a rezgések nem befolyásolják a mérés stabilitását és pontosságát.