Ugrás a tartalomra
+41 52 511 3200 (SUI)     + 1 713 364 5427 (USA)     
Optimalizálja a kitöltéseket, javítsa a margókat!

Használjon inline viszkozimétereket a töltési szintek pontos és következetes ellenőrzéséhez.

Készen áll a kitöltési sorok figyelemmel kísérésére, ellenőrzésére, optimalizálására és bevételszerzésére

A folyékony csomagolás optimalizálása, töltési műveletek inline viszkozitáskezeléssel

A viszkozitáskezelés legfontosabb előnyei a folyékony termékek töltővezetékeiben:

  • Pontos és hatékony csomagolóvezetési műveletek - jelentős megtakarítások az anyagköltségekben
  • Zökkenőmentes termékcsere: mozgékonyság a különböző és új termékváltozatok és a termék eredetének kezelésében
  • Az előírások betartása
  • CIP rendszerek optimalizálása

Bevezetés

A csomagoló folyadék, szilárd darabokkal rendelkező folyadék és gélszerű termékek a csomagolóanyagokból és a csomagoló gépekből, például a töltőzsinórokból állnak. Tartalmaz olyan merev csomagolási formátumokat, mint a palackok és tartályok, valamint a rugalmas csomagolási formátumokat, mint a fóliák, álló tasakok, összenyomható csövek, kartondobozok és a dobozon táska. Számos iparágban a csomagolási folyamatokat automatizálják a töltővonalak segítségével.

A folyékony csomagolási területek több iparágat ölelnek fel - élelmiszerek és italok, kozmetikumok, háztartási termékek, vegyszerek, gyógyszerek, FMCG termékek. Néhány példa iparág szerint:

  • Ételek és italok: Mártások, Tejtermékek, gyümölcslé, szénsavas italok, levesek, kávé / tea, joghurt, tej, fagylalt, zselatin desszertek, méz, zselé, szirupok, aszeptikus ételek, vaj, ghee, sör stb.
  • Kozmetikumok: Krémek, testápolók, samponok, arc-, hajolajok, fényvédők
  • Gyógyszerek: szirupok, cseppek, kenőcsök
  • FMCG: Fogkrémek, fertőtlenítők, kézmosó folyadékok, mosogatószerek, folyékony mosószerek
  • Vegyszerek: Ipari, vízkezelő, ragasztók, bányászat, katalizátorok, laboratóriumi és egyéb alkalmazások.

Töltési / csomagolási mechanizmusok

A sikeres folyékony csomagolóvezeték egyik kulcsa a hatékonyság. A csomagolási vonal hatékonyságának optimalizálása érdekében több tényezőt kell figyelembe venni. Ez magában foglalja a folyadék viszkozitását, a termék jellemzőit, a termék specifikus kihívásait, a könnyű tisztítást, a pontosságot, a könnyű rugalmasságot és az átállást, valamint a megbízható gépgyártó használatát.

Minden folyadék eltérően áramlik. Ennek megértése rendkívül fontos egy töltőgép tervezése közben. A viszkozitás az a tulajdonság, amely betekintést enged a folyadék áramlási viselkedésébe. Ezért nagyon fontos figyelembe venni az Ön által kezelt termék viszkozitását. A töltési módszerek költségben, pontosságban, sebességben és higiéniában különböznek. Nem minden módszer alkalmas minden folyadékra, mivel az italok külön higiéniát igényelnek, a drága kozmetikumok különleges precizitást igényelnek, míg a motorolaj folyási jellemzői eltérnek, például mondjuk az ásványvíznél. Egy szabadon áramló termék, például alacsony viszkozitású víz jól fog áramlani a gravitációs töltőanyagon. Ennek oka, hogy ez a típusú gép a gravitáció erejére támaszkodik a termék áthaladásához.

Egyes magasabb viszkozitású termékekhez segítségre van szükség a csomagolásba töltéshez. A krémek és más nagy viszkozitású folyadékok jól működnek a dugattyú- és szivattyúkitöltőknél. A dugattyús töltőanyagok sokoldalúan képesek kezelni a folyadékokat a levegőztetett termékektől a jegesedésekig és szószokig. A szivattyú töltőanyagai jól működnek minden viszkozitású folyadékkal, és sokféleséget kínálnak, ha a kiválasztott szivattyúról van szó. A szivattyúkitöltők progresszív üregszivattyúkat, fogaskerék-szivattyúkat, kenőszivattyúkat, valamint különféle szelepeket és szerelvényeket használhatnak a projekt igényeinek kielégítésére.

Technológia a folyadékok teljesen automatizált feltöltéséhez

A folyadékok töltési mennyiségének mérésére az ipari folyamatokban különféle elvek vonatkoznak. Minden alapelvben van néhány közös vonás: a folyadék soha nem folyik egyenletes nyomáson a palackozógép csövein. A sűrűség ingadozhat a folyadékban lévő légbuborékok és a hőmérséklet vagy a recept változása miatt. Ezért a helyes kitöltési mennyiséget nem lehet egyszerűen idő alapján meghatározni.

  • Gravimetrikus töltés mérőcellákkal
  • Mérés szintérzékelőkkel
  • Térfogatmérés
  • Tömegáram mérése

A különféle mérési módszerek különböző töltési sebességeket érnek el. Szintérzékelővel történő töltéskor egy palackot két-négy másodperc alatt meg lehet tölteni. Méréstechnikával vagy tömegáram méréssel körülbelül öt másodpercbe telik egy palack kitöltése. Az áramlási sebesség mérése éri a legnagyobb ingadozást a töltési sebességben, az idő két és öt másodperc között változik.

Miért fontos a viszkozitás?

„A viszkozitás a játék neve folyékony csomagolásban”

A gyárban alkalmazott automatizált töltéstechnológiától függetlenül a mérnökök szívesen ellenőrzik a folyékony termék viszkozitását. A viszkozitás elengedhetetlen tényező, amelyet figyelembe kell venni a folyékony csomagolásnál, mivel befolyásolja a folyadék sebességét, amellyel a folyadék a csövön keresztül halad, megkötődik és megszárad, majd a csomagolásba kerül. Ezért fontos a viszkozitás pontos mérése a megfelelő csomagoláshoz. A viszkozitás meghatározza a termék töltőanyagát is. Elegendő erővel kell ellátnia az áramlás ösztönzését, de annyira nem, hogy túlteljesítés legyen.

Mitől olyan fontos a viszkozitás automatizálása és ellenőrzése a folyékony termékek hatékony csomagolási vonalának kiépítésében?

A csomagolási vonal egyik első szempontja, amelyet az üzleti vállalkozásoknak figyelembe kell venniük, a töltési és csomagolási folyamatokon átmenő folyadék viszkozitása. A folyadék vastagsága óriási meghatározó tényező lesz, amikor a megfelelő gépet kell megvásárolni és beszerelni. Ha a berendezést nem megfelelő viszkozitási szintre használják, az jelentősen akadályozhatja a termelékenységet, és nagyobb valószínűséggel történnek meghibásodások. Fontolja meg, hogy a folyadék vékony-e, vastagabb vagy nagyon viszkózus-e, amelyet egy viszkozitási diagram segítségével lehet meghatározni a gép kiválasztásakor.

A folyékony / folyékony termékek csomagolási vonalán belüli, valós idejű viszkozitásmonitorozásnak és -szabályozásnak számos előnye van:

Pontos és hatékony csomagolóvezetési műveletek - jelentős megtakarítások az anyagköltségekben. A viszkozitás-szabályozás a folyékony csomagolóvezetékeket „pontosabbá” teszi azáltal, hogy biztosítja a termék állandóságát, és ezáltal szigorúbb ellenőrzést tesz lehetővé a megfelelő szintű termék kiadagolása érdekében. A viszkozitás minőségének ellenőrzése a gyártási és szállítási szakaszokban, a töltési műveleteket megelőzve biztosíthatja a folyadék pontos mennyiségének kiadását, minimális mennyiségű folyamatváltozással, amely esetleg a csomagolóvezeték berendezéséből, például fúvókákból és szelepekből származhat. Ez jelentős anyagi megtakarítást eredményez a vállalat számára, figyelembe véve a működés nagyságát.

Az alultöltést büntető előírások betartása érdekében a gyártók a gyártás során gyakran meghaladják a minimális csomagolási mennyiséget. Az ilyen biztonsági túlteljesítés azonban költséges lehet. Például egy közepes méretű tejtermelő körülbelül 100,000 XNUMX üveg kókusztejet tölt meg naponta. Néhány grammal csökkentve az egyes palackok túlteljesítését a társaság évente több millió eurót spórolhat meg. A komplett palackozóüzemek gyártóinak ezért olyan rendszereket kell kínálniuk, amelyek nagy pontossággal mérik a kitöltési mennyiségeket, és az abszolút minimumig tartják a túlteljesítést.

Zökkenőmentes termékcsere: mozgékonyság a különböző és új termékváltozatok és a termék eredetének kezelésében. A gyármérnökök pontosabb képet kapnak arról, hogy az új készítmények vagy receptváltozások hogyan reagálnak, és hogyan kell esetleg a jelenlegi rendszereket és az ellenőrzési paramétereket módosítaniuk. A valós idejű monitorozás megkönnyíti a kötegelt alapú folyamat folyamatos működésre való áttérését, jelentős működési és tőkeköltségek megtakarítását azáltal, hogy ugyanazokat a vonalakat több termékhez használják újra. A csomagológép-mérnökök gyorsan reagálhatnak a folyamatosan változó fogyasztói igényekre, optimalizálhatják a teljesítményt és csökkenthetik a rendszer költségeit.

Forrás: Pepsico Inc.

A viszkozitási adatok segítenek a csomagológép-mérnököknek a paraméterek beállításában annak biztosítása érdekében, hogy szigorúan ellenőrizzék az adagolási folyamatot, amelyet a termék tulajdonságainak változása nem befolyásol, különösen a viszkozitástól függő folyékonyság. Ezenkívül a gépi paraméterek és változók (fúvókák, szivattyúk, szelepvezérlők) adaptálásával kapcsolatos döntések megbízhatóan vezérelhetők és automatizálhatók a viszkozitási adatokkal, ezáltal biztosítva az átállási idő minimálisra korlátozását.

Az előírások betartása. Az élelmiszer- és italtermékek esetében a minőség, a biztonság és a magabiztosság kritikus fontosságú. Szigorúan ellenőrizni kell az adagolási folyamat pontosságát és megismételhetőségét, mivel az EU, a WHO normái és más GMP irányelvek megengedett tűrési szinteket határoznak meg a termék / ipar típusától függően. Ezeknek a folyamatoknak a kihívása ugyanaz: a csomagolásnak tartalmaznia kell a megadott mennyiségű terméket. Ha például a palackokban lévő töltési mennyiség túl alacsony, ez ellentétes az EU 76/211 / EGK előrecsomagolási irányelvével és az előre csomagolt termékekről szóló német törvényvel (FPackV 22. §). Ezek meghatározzák azt a százalékos arányt, amellyel egy termelési tétel elmaradhat a megadott minimális töltési mennyiségtől. Itt a „helytelen magatartás” olyan büntetésekhez vezethet, amelyek magukban foglalják a termelés leállítását.

Ez azt jelenti, hogy a viszkozitás automatizálása kritikus fontosságú annak érdekében, hogy a töltési folyamat hatékony maradjon a hulladékok, az elutasítások és a szankciók kockázatának elkerülése érdekében - ami jelentősen magas lehet a folyamatos folyadéktöltő üzemekben, amelyek óránként tonnányi anyagot csomagolnak!

Más A hatékonyság szempontjai a folyadék csomagoló vonal

Könnyű tisztítás. Egy másik fontos szempont a berendezés egyszerű és problémamentes tisztításának képessége. Minél könnyebb a gépet tisztítani, annál kevesebb időre van szükség az alkatrészek és gépek tisztításához, és annál gyorsabban lehet újra üzemben. A könnyen szétszerelhető gépek elősegítik a tisztítási folyamat hatékonyságát. Ennek egyik példája az, hogy az ügyfél olyan berendezéseket vásárol, amelyek kézi vagy automatikus tisztítást kínálnak (CIP), amely a töltőanyag tisztításának leghatékonyabb módja. A CIP a tisztító oldatot a gépen keresztül keresi, hogy megbizonyosodjon arról, hogy minden megnedvesedett alkatrész tiszta.

Kép forrása: TetraPak

 

Könnyű rugalmasság, átállás és méretezhetőség. A gép könnyű átállása és rugalmassága szintén elengedhetetlen a hatékony csomagolási rendszerhez. Ez azt jelenti, hogy a berendezésnek képesnek kell lennie többféle tartály vagy folyadék befogadására anélkül, hogy alkatrészeket kellene cserélni. Egyes gyártók olyan gépekkel rendelkeznek, amelyek képesek többféle palackméret kezelésére egyetlen berendezés használatával, amennyiben a folyadékok viszkozitása állandó. A gépeket szintén könnyen frissíteni kell, ami különösen fontos az üzleti növekedés során.

A viszkozitás-automatizálási megoldások kulcsértéke a csomagolási sorban

Modern automatizált sörös palackozó gyártósor. A szállítószalagon mozgó sörösüvegek.

Azok a tág és jelentős tényezők, amelyek a viszkozitáskezelést gyakorlatilag minden töltő alkalmazásban fontossá teszik:

  1. Minőség: A folyékony termék viszkozitásának monitorozása a töltési műveletet megelőző feldolgozási és szállítási szakaszokban biztosíthatja, hogy a töltés előtt a termék minősége / konzisztenciája megfelelő legyen.
  2. Megismételhetőség kötegenként: Annak biztosítása érdekében, hogy az egyes tételek tételenként konzisztensek legyenek, és az állandó szint / tömeg fenntartása érdekében elengedhetetlen a viszkozitás ellenőrzése.
  3. Csökkent hulladék és költségmegtakarítás: A pontos feltöltési műveletek azt jelentik, hogy a csomagolás során a termék pontos mennyiségét szállítják, tonna extra anyag megtakarításával, amelyet egyébként fel lehet használni. Ez azt is jelenti, hogy a legszigorúbb előírások mellett is csökkent a selejt és az elutasítás, ezáltal minimalizálva a költségeket.
  4. Hatékonyság: A viszkozitás zavartalan, valós idejű monitorozása sok időt és erőfeszítést takaríthat meg, amely a minta offline elemzéséhez és az ezen elemzésen alapuló folyamatdöntések meghozatalához kapcsolódik.
  5. Környezet: A viszkozitás automatizálásával optimalizálhatók a CIP / SIP folyamatok. A tisztító folyadékok / anyagok használatának csökkentése jót tesz a környezetnek.
  6. Intelligens gyár - digitalizációs és automatizálási előnyök: Az érzékelők által megszerzett folyamatadatok számos más módon felhasználhatók - a gép karbantartásának ütemezése, a minőségellenőrzés diagnosztikája, a kiváltó okok elemzése, a döntések decentralizálásához szükséges létesítmények közötti információcsere és még sok más. A viszkozitási információk felhasználásával a különböző munkák / modellek különböző folyadékokba történő betöltésének képessége kiemelkedő fontosságú előnyökké válik, lehetővé téve a vállalatok számára, hogy kihasználják az Ipar 4.0 és az automatizálási technológiák előnyeit. Alkalmasabbá válnak a folyamatosan változó fogyasztói igényekhez. További információ az alábbi link használatával.

Szivárgásérzékelés és energiafogyasztás optimalizálása folyamatos online viszkozitásméréssel

A viszkozitás az egyik döntő folyadéktulajdonság, amelynek mérése befolyásolhatja a számítógépes csővezeték-figyelő (CPM) rendszer pontosságát és teljesítményét, különösen azok a CPM-rendszerek, amelyek valós idejű átmeneti modell (RTTM / E-RTTM) alapú megoldásra támaszkodnak. szállítson szivárgásjelzéseket, szivárgási arányokat és szivárgási helyzeteket

A szivárgásérzékelő rendszer (valós idejű tranziens modell alapú módszerek) jelentős előnyöket élveznek az online viszkozitásfigyelő eszközökkel. A viszkozitási adatok lehetővé teszik a nyomásprofilok pontosabb kiszámítását és a folyadék tulajdonságainak követését. Ez különösen igaz azokra a gyárakra, amelyek különböző termékcsaládokat kezelnek, ahol a folyadék tulajdonságai az egyes futtatások között jelentősen eltérhetnek. A folyamatos viszkozitási adatok nyomon követése szintén hozzájárulhat a szivattyúk kiválasztásának javításához az optimális teljesítmény és az energiafogyasztás kezelése érdekében. Hasonlóképpen, a keverési műveleteknél az online viszkozitásmérés javítja a rendszer működését azáltal, hogy naprakészebb és pontosabb információkat nyújt a szivattyú energiafogyasztásának kiszámításához.

Viszkozitásmérés és folyamat kihívások

A csomagológépek mérnökei és üzemi üzemeltetői felismerik a viszkozitásmérések elvégzésének és a megfelelő korrekciós intézkedéseknek a beavatkozásának szükségességét a folyékony / félig folyékony termék jó minőségű és következetes, kiszámítható folyékonyságának elérése érdekében. E mérések elvégzése azonban az évek során kihívást jelentett számukra.

Az offline grab-minták egyszerűen megbízhatatlanok és nem alkalmasak folyékony csomagolási műveletekre

A folyadék viszkozitásának figyelemmel kísérése egy folyamat során gyakran azt jelenti, hogy mintát veszünk a tartályból vagy csővezetékből, és a mintát olyan laboratóriumba viszik, ahol annak áramlását és reológiai tulajdonságait laboratóriumi viszkoziméteren vagy reométeren mérik. A megállapítások alapján tájékoztatni kell a folyamat kezelőjét arról, hogy a folyadék a kívánt viszkozitású-e, vagy ha további lépésekre van szükség, akkor a beavatkozást követően új méréseket kell végrehajtani. Ezt a rendszert off-line vagy kézi vezérlésnek hívják, számos nyilvánvaló hátránnyal - időigényes és gyakran pontatlan még tapasztalt üzemeltetőknél is. Leggyakrabban az eredmények túl későek egy tétel mentéséhez.

Az alternatíva egy in-line viszkoziméter használata, amely folyamatosan figyeli a folyadék viszkozitását a folyamat során. Ez a műszer kimeneti jelet ad, amely, ha megjelenik, a kezelő számára biztosítja a folyamat irányításához szükséges információkat. Alternatív megoldásként a viszkoziméter kimenetei egy PLC-hez (programozható logikai vezérlő) / DCS-hez (digitális vezérlő rendszer) vannak csatlakoztatva az automatikus folyamatszabályozáshoz.

Problémák a hagyományos viszkoziméterekkel a belső beépítéshez

A hagyományos eljárási viszkoziméterekkel a csővezeték és a tartálykeverő berendezések folyadékáramlásával kapcsolatos problémák merülnek fel. Általában ezek az idősebb generációs viszkoziméterek nem működnek megfelelően turbulens áramlásban. A forgó műszerek csak egy bizonyos maximális áramlási sebességig működnek. Az áramlást ellenőrizni kell a nyomásesés viszkoziméterei szempontjából. Az ilyen típusú áramlással kapcsolatos problémák elkerülhetők a viszkoziméter áthidaló vezetékre történő felszerelésével és a minta áramlásának a műszerhez megfelelő kondicionálásával. A műszer válaszideje ekkor kapcsolódik az áramlási viszonyokhoz, mivel a hatékony szabályozáshoz megfelelő minta megújulási sebességre van szükség. Ezenkívül a technológiai környezetben használt műszereknek robusztusnak kell lenniük, és ellen kell állniuk minden olyan korrozív anyagnak, amellyel találkozhatnak, különösen a tisztítás során.

A Rheonics megoldásai a csomagolási vonal hatékonyságának és mozgékonyságának javítására

Az automatizált soros viszkozitásmérés és -szabályozás elengedhetetlen a viszkozitás nyomon követéséhez / vezérléséhez a töltési műveletek során, valamint annak biztosításához, hogy a csomagoló gép gépi paramétereit a termék viszkozitásának megfelelően állítsák be. A Rheonics a következő megoldásokat kínálja a folyamatszabályozáshoz és a csomagolássor hatékonyságának optimalizálásához.

Viszkozitás- és sűrűségmérők

  1. Sorban Viszkozitás mérések: Rheonics' SRV Az a egy széles tartományú, soros viszkozitásmérő eszköz, amely képes viszkozitásmérések végrehajtására (a hőmérsékleti mérésekkel együtt) és a viszkozitásváltozások detektálására bármely folyamatfolyamon belül valós időben.
  2. Sorban Viszkozitás és sűrűség mérések: Rheonics' SRD egy soros szimultán sűrűség- és viszkozitásmérő eszköz (a hőmérsékleti mérésekkel együtt). Ha a sűrűségmérés fontos a műveletei során, az SRD kielégíti az Ön igényeit, az SRV-hez hasonló működési képességekkel, valamint a pontos sűrűségmérésekkel.

Ezek a műszerek kimeneti jelet adnak és leolvasnak egy szoftverpanelen, amely, ha megjelenik, a kezelő számára biztosítja a folyamat irányításához szükséges információkat. Alternatív megoldásként lehetséges, hogy a kimenetet elküldjük egy automatikus folyamatvezérlőnek. Az integrált vezérlőrendszerek lehetővé teszik a folyamatsor viszkozitásának / sűrűségének hatékony felhasználását.

Integrált, kulcsrakész minőség vezetés a vonal műveleteihez

A Rheonics integrált kulcsrakész megoldást kínál a minőségirányításhoz, amely a következőkből áll:

  1. Sorban Viszkozitás mérések: Rheonics 'SRV - széles tartományú, in-line viszkozitásmérő készülék beépített folyadék hőmérséklet-méréssel
  2. Rheonics folyamatmonitor: haladó prediktív nyomkövető vezérlő a folyamatfeltételek valós idejű variációinak figyelemmel kísérése és ellenőrzése
  3. Rheonika RheoPulse val vel automatikus dosing: 4. szintű autonóm rendszer, amely nem enged kompromisszumot a meghatározott viszkozitási határokkal, és automatikusan aktiválja az áteresztő szelepeket vagy szivattyúkat a keverék komponenseinek adaptív adagolásához a töltési műveleteket megelőző feldolgozási szakaszokban.

A Rheonics viszkozitásának és sűrűségének gyártását ellenőrző és ellenőrző rendszer - ételek, italok, tészta, tejszín

Rheonics folyamatmonitor

Az SRV érzékelő egy sorban helyezkedik el, így folyamatosan méri a viszkozitást (és SRD esetén a sűrűséget). A riasztások úgy konfigurálhatók, hogy értesítsék a kezelőt a szükséges lépésekről, vagy a teljes kezelési folyamat teljesen automatizálható az RPTC (Rheonics Predictive Tracking Controller) segítségével. Az SRV használata a kitöltési sorban javítja a termelékenységet, a haszonkulcsot és eléri a szabályozás megfelelőségét. A Rheonics szenzorok kompakt formájúak az egyszerű OEM gyártáshoz, az utólagos felszereléshez, és a gyár minden vonalon könnyen felnagyíthatók. Nincs szükség karbantartásra vagy újrakonfigurálásra. Az érzékelők pontos, megismételhető eredményeket kínálnak, függetlenül attól, hogy hogyan és hol szerelik fel őket, külön kamrák, gumitömítések vagy mechanikus védelem nélkül. Az SRV és az SRD kezelése rendkívül könnyen használható, és nem igényel újrakalibrálást, ami rendkívül alacsony élettartamú üzemeltetési költségeket eredményez. Gépgyártóként vagy automatizálási rendszerek integrátoraként a dedikált Rendszerintegrátorok oldalon többet megtudhat a reonika érzékelő egyszerű integrálásáról a sorába.

A folyamatkörnyezet létrehozása után általában kevés erőfeszítésre van szükség a rendszerek integritásának következetességének fenntartásához - az operátorok a Rheonics folyékony csomagolóvezeték-kezelő megoldásával támaszkodhatnak a szigorú ellenőrzésre.

 

Az inline szonda stílusú sűrűségmérőknek előnye van a súly alapú automatizált töltésben

A pontos automatizált töltéshez (például - Volumetrikus módszer) különösen fontos lehet a sűrűség ellenőrzése és ellenőrzése. A sűrűség ingadozhat a folyadékban lévő légbuborékok és a hőmérséklet vagy a recept változása miatt.

A Coriolis áramlásmérők tömegáram méréseket végeznek, de vannak bizonyos hátrányaik, például:

  • Időigényes kalibrálási eljárások és nehéz telepítés
  • Tisztítási nehézség: A Coriolis áramlásmérőket nehéz tisztítani, különösen akkor, ha a folyadék jelentős szilárdanyag-tartalommal rendelkezik. Alkalmatlanná teszi őket a gyárak higiéniai normáinak betartására.
  • Hosszabb töltési idő: A mérési technológiával vagy a tömegáram mérésével körülbelül öt másodpercbe telik egy palack kitöltése. Az áramlási sebesség mérése éri a legnagyobb ingadozást a töltési sebességben, az idő két és öt másodperc között változik.

Másrészt a Rheonics SRD-t úgy tervezték és építették, hogy a legegyszerűbb integrációt biztosítsa folyamatos gyártási környezetben. Nincsenek külön kamráik, tisztítás vagy ellenőrzés céljából könnyen eltávolíthatók. Az SRD szondák hermetikusan vannak lezárva a Clean-in-place (CIP) számára, és az IP69K M12 csatlakozókkal támogatják a nagynyomású mosást. Az SRD egyedülálló termék, amely három különböző műszert vált fel a viszkozitás, a sűrűség és a hőmérséklet mérésére.

Csomagoló vonalak a lehető legjobban kihasználhatja a Rheonics automatizálási technológiájának fejlődését

A Rheonics automatizálási rendszerei olyan funkciókat tartalmaznak, mint a régi rendszerek, például beágyazott fejlett folyamatirányító algoritmusok, statisztikai monitorozás, okoseszköz-monitorozás és eszközállapot-figyelés. Ezek a folyamatok és az eszközök állapotának adatait mind a műveletek, mind a karbantartás felé viszik, lehetővé téve az új és hatékony módszereket a munkafolyamatok integrálására és a döntések időszerűségének és pontosságának javítására, kritikus szempontokat figyelembe véve a folyékony termékek csomagolási vonalán végzett műveletek sebessége és nagysága szempontjából.

 

A CIP rendszerek intelligensebbé tétele

A Rheonics SRV (és SRD) nemcsak CIP / SIP-kompatibilis, hanem a tisztító fázis során a tisztító / oldószer viszkozitását (és sűrűségét) is figyelemmel kíséri a folyadékvezetékek tisztítását. Az érzékelő észlel minden apró maradványt, így a kezelő eldöntheti, hogy a vezeték tiszta-e / alkalmas-e a célra. Alternatív megoldásként az SRV (és az SRD) információt szolgáltat az automatizált tisztítórendszer számára, hogy biztosítsa a teljes és megismételhető tisztítást a futtatások között, ezáltal biztosítva az élelmiszer- / gyógyszergyártó létesítmények egészségügyi normáinak teljes betartását. Tudjon meg többet arról, hogy a reonikai viszkozitási rendszerek hogyan optimalizálják a CIP-rendszereket a tisztítási és leállási idők lerövidítése érdekében. Jelentős megtakarítást jelent a tisztító folyadékokban / anyagokban is. Tudj meg többet hogy az SRV hogyan kompatibilis a CIP-szel, és még jobban segít optimalizálni a CIP-folyamatot.

A Rheonics előnye

Kompakt forma, nincs mozgó alkatrész és nem igényel karbantartást

A Rheonics SRV és SRD nagyon kicsi a tényező az egyszerű OEM és utólagos felszereléshez. Lehetővé teszik a könnyű integrációt bármilyen folyamatáramba. Könnyen tisztíthatók, és nem igényelnek karbantartást vagy újrakonfigurálást. Kis lábnyomuk lehetővé teszi az Inline telepítését bármilyen folyamatban, elkerülve minden további helyigényt vagy adaptert.

Higiéniai, egészségügyi kialakítás

A Rheonics SRV és SRD tri-clamp és DIN 11851 csatlakozókban kaphatók, az egyedi folyamatkapcsolatok mellett.

SRV - DIN 11851 - Inline folyamatviszkozitás-érzékelő higiénikus gyógyászati, gyógyszerészeti csokoládé-tészta-élelmiszer-keverési alkalmazásokhoz SRV - DIN 11851
SRV - Triclamp - Inline folyamatviszkozitás-érzékelő nyomtatáshoz, bevonáshoz, ételhez, keveréshez és őrléshez SRV - Triclamp

Mind az SRV, mind az SRD megfelel az Food FDA követelményeinek, az amerikai FDA és az EU előírások szerint.

Megfelelőségi nyilatkozat - Élelmiszerekkel való kapcsolattartás az SRV és az SRD számára

Nagy stabilitás és érzékeny a beépítési körülményekre: Bármely konfiguráció lehetséges

A Rheonics SRV és az SRD egyedülálló, szabadalmaztatott koaxiális rezonátort használ, amelyben az érzékelők két vége ellentétes irányba csavarodik, megszünteti a szerelésük reakciónyomatékát, és így teljesen érzéketlenné teszi őket a szerelési viszonyok és az áramlási sebesség szempontjából. Az érzékelőelem közvetlenül a folyadékban ül, nincs külön ház vagy védőketrec követelmény.

Sensor_Pipe_mounting Szerelés - csövek
Sensor_Tank_mounting Szerelés - Tartályok

Azonnali pontos leolvasás a „folyékonyságról” - Teljes rendszeráttekintés és prediktív vezérlés

Rheonics' RheoPulse a szoftver hatékony, intuitív és kényelmesen használható. A valós idejű folyadék figyelhető az integrált IPC-n vagy egy külső számítógépen. Az üzemben elosztott több érzékelő egyetlen irányítópultról kezelhető. A szivattyúzás nyomásának lüktetése nincs hatással az érzékelő működésére vagy a mérési pontosságra. Nincs rezgés hatása.

Inline mérések, nincs szükség bypass-vonalra

Közvetlenül telepítse az érzékelőt a folyamatáramba, hogy valós idejű viszkozitást (és sűrűséget) mérjen. Nincs szükség bypass-vezetékre: az érzékelő sorba merülhet; az áramlási sebesség és a rezgések nem befolyásolják a mérés stabilitását és pontosságát.

Tri-clamp_SRV_mounting
átáramló sejt

Könnyű telepítés és nincs szükség újrakonfigurálásra / újrakalibrálásra - nulla karbantartás / leállási idő

Ha nem valószínű az érzékelő sérülése, cserélje ki az érzékelőket az elektronika cseréje vagy újraprogramozása nélkül. Az érzékelő és az elektronika cseréje, firmware frissítés vagy kalibrálási változtatás nélkül. Könnyű felszerelés. Rendelkezésre áll szabványos és egyedi folyamatcsatlakozásokkal, mint például NPT, Tri-Clamp, DIN 11851, Karima, Varinline és egyéb egészségügyi és higiéniai csatlakozások. Nincsenek külön kamrák. Könnyen eltávolítható tisztítás vagy ellenőrzés céljából. Az SRV a DIN11851 és tri-bilincs csatlakozással is kapható a könnyű felszerelés és leszerelés érdekében. Az SRV szondák hermetikusan vannak lezárva a Clean-in-place (CIP) számára, és az IP69K M12 csatlakozókkal támogatják a nagynyomású mosást.

A Rheonics műszerek rozsdamentes acél szondákkal rendelkeznek, és adott esetben védőbevonatot biztosítanak speciális helyzetekhez.

Alacsony fogyasztás

24 V DC tápegység 0.1 A-nál kevesebb áramfelvételtel normál működés közben.

Gyors reakcióidő és hőmérsékleten kompenzált viszkozitás

Az ultragyors és robusztus elektronika az átfogó számítási modellekkel kombinálva a Rheonics készülékeket az ipar egyik leggyorsabb, sokoldalúbb és legpontosabb eszközévé teszi. Az SRV és az SRD másodpercenként valós idejű, pontos viszkozitás (és sűrűség SRD esetén) méréseket ad, és az áramlási sebesség változása nem befolyásolja őket!

Széles működési képességek

A Rheonics műszerei úgy készülnek, hogy a legnehezebb körülmények között végezzenek méréseket.

SRV -vel elérhető a legszélesebb működési tartomány az inline folyamat viszkoziméter piacán:

  • Nyomástartomány 5000 psi-ig
  • Hőmérséklet -40 és 200 ° C között lehet
  • Viszkozitási tartomány: 0.5 cP és 50,000 XNUMX cP (és magasabb)

SRD: Egyszeres műszer, hármas funkció - Viszkozitás, hőmérséklet és sűrűség

A Rheonics 'SRD egyedülálló termék, amely három különböző készüléket helyettesít a viszkozitás, a sűrűség és a hőmérséklet mérésére. Ez kiküszöböli a három különféle műszer egymásba helyezésének nehézségeit, és rendkívül pontos és megismételhető méréseket biztosít a legnehezebb körülmények között.

kezel adagolás / töltés hatékonyabban csökkentheti a költségeket és növelheti a termelékenységet

Integrálja az SRV-t a folyamatsorba, és biztosítsa az évek közötti konzisztenciát. Az SRV folyamatosan figyeli és ellenőrzi a viszkozitást (és a sűrűséget SRD esetén), és adaptív módon aktiválja a szelepeket a keverék alkotórészeinek adagolásához. Optimalizálja a folyamatot egy SRV-vel, és kevesebb leállást, alacsonyabb energiafogyasztást, kisebb meg nem feleléseket és anyagköltség-megtakarítást érhet el. És mindennek végén hozzájárul a jobb alsó sorhoz és a jobb környezethez!

Tiszta a helyén (CIP) és a helyén lévő sterilizálás (SIP)

Az SRV (és az SRD) figyeli a folyadékvezetékek tisztítását azáltal, hogy figyelemmel kíséri a tisztítószer / oldószer viszkozitását (és sűrűségét) a tisztítási szakasz során. Az érzékelő észlel minden apró maradványt, így a kezelő eldöntheti, hogy a vezeték tiszta-e / alkalmas-e a célra. Alternatív megoldásként az SRV (és az SRD) információkat szolgáltat az automatizált tisztítórendszer számára, hogy biztosítsa a teljes és megismételhető tisztítást a futtatások között, ezáltal biztosítva az élelmiszergyártó létesítmények egészségügyi normáinak teljes betartását.

Kiváló érzékelő kialakítás és technológia

A kifinomult, szabadalmaztatott elektronika az érzékelők agya. Az SRV és az SRD olyan iparági szabványos csatlakozásokkal érhető el, mint ¾ ”NPT, DIN 11851, perem és tri-bilincs, amelyek lehetővé teszik az operátorok számára, hogy a folyamatsorukban lévő meglévő hőmérséklet-érzékelőt SRV / SRD-re cseréljék, ami rendkívül értékes és működtethető folyadékinformációkat ad, például viszkozitás a hőmérséklet pontos mérése beépített Pt1000 segítségével (DIN EN 60751 AA, A, B osztály elérhető).

Az igényeknek megfelelő elektronika

Az érzékelőelektronika adó-házban és kisméretű tényezővel ellátott DIN sínre szerelhető állapotban is könnyen integrálható a folyamatokba és a gépek belső szekrényeibe.

KKV-DRM
SME_TRD
Fedezze fel az elektronikát és a kommunikációs lehetőségeket

Könnyen integrálható

Az érzékelő elektronikában alkalmazott több analóg és digitális kommunikációs módszer egyszerűvé teszi az ipari PLC-hez és a vezérlőrendszerekhez történő csatlakoztatást.

Analóg és digitális kommunikációs lehetőségek

Analóg és digitális kommunikációs lehetőségek

Opcionális digitális kommunikációs lehetőségek

Opcionális digitális kommunikációs lehetőségek

ATEX és IECEx megfelelőség

A Rheonics gyújtószikramentes érzékelőket kínál, amelyeket az ATEX és az IECEx tanúsít, veszélyes környezetben történő felhasználásra. Ezek az érzékelők megfelelnek az alapvető egészségvédelmi és biztonsági követelményeknek, amelyek a robbanásveszélyes környezetben történő felhasználásra szánt felszerelések és védelmi rendszerek tervezésére és felépítésére vonatkoznak.

A Rheonics rendelkezik a gyújtószikramentes és robbanásbiztos tanúsítással egy létező érzékelő testreszabását is, lehetővé téve ügyfeleink számára, hogy elkerüljék az alternatívák azonosításával és tesztelésével kapcsolatos időt és költségeket. Egyedi érzékelők biztosíthatók olyan alkalmazásokhoz, amelyekhez egy egységre van szükség, akár több ezer egységre is; a hetek átfutási időivel szemben a hónapokkal.

Rheonika SRV & SRD mind ATEX, mind IECEx tanúsítvánnyal rendelkeznek.

ATEX (2014/34 / EU) tanúsítvánnyal

A Rheonics ATEX tanúsítvánnyal rendelkező, gyújtószikramentes érzékelői megfelelnek az ATEX 2014/34 / EU irányelvnek, és a belső biztonság szempontjából tanúsítottak. Az ATEX irányelv meghatározza az egészségre és a biztonságra vonatkozó minimum- és alapvető követelményeket a veszélyes légkörben dolgozó munkavállalók védelme érdekében.

A Rheonics ATEX tanúsítvánnyal rendelkező érzékelőit Európában és nemzetközi szinten is elismerték. Valamennyi ATEX tanúsított alkatrészt „CE” jelöléssel jelzik, hogy megfeleljenek.

IECEx tanúsítvánnyal

A Rheonics gyújtószikramentes érzékelőit az IECEx, a Nemzetközi Elektrotechnikai Bizottság tanúsítja a robbanásveszélyes környezetben használt berendezésekre vonatkozó szabványok tanúsítására.

Ez egy nemzetközi tanúsítás, amely biztosítja a veszélyes területeken történő alkalmazás biztonságát. A Rheonics érzékelők tanúsítvánnyal rendelkeznek az Ex i belső biztonság szempontjából.

Implementáció

Az érzékelőt közvetlenül telepítse a folyamatfolyamba valós idejű viszkozitás és sűrűség mérések elvégzéséhez. Nincs szükség megkerülő vezetékre: az érzékelő sorba merülhet; az áramlási sebesség és a rezgések nem befolyásolják a mérési stabilitást és pontosságot. Optimalizálja a keverési teljesítményt a folyadék ismételt, egymást követő és következetes tesztjeivel.

Soros minőségellenőrzési helyek

  • Tartályokban
  • A különböző feldolgozó tartályok közötti összekötő csövekben

Műszerek / érzékelők

SRV Viszkoziméter VAGY egy SRD a további sűrűség érdekében

Rheonics hangszerválasztás

A Rheonics innovatív folyadékérzékelő és -figyelő rendszereket tervez, gyárt és forgalmaz. A Svájcban épített precíziós Rheonics online viszkoziméterének és sűrűségmérőinek az alkalmazás által megkövetelt érzékenység és megbízhatóság szükséges ahhoz, hogy túlélje a zord működési környezetet. Stabil eredmények - még kedvezőtlen áramlási körülmények között is. A nyomásesésnek vagy az áramlási sebességnek nincs hatása. Ugyanilyen jól alkalmazható a laboratóriumi minőség-ellenőrzés mérésére. A teljes tartományban történő méréshez nem kell módosítani semmilyen összetevőt vagy paramétert.

Javasolt termék (ek) az alkalmazáshoz

  • Széles viszkozitási tartomány - figyelemmel kíséri a teljes folyamatot
  • Megismételhető mérések mind newtoni, mind nem newtoni folyadékokban, egyfázisú és többfázisú folyadékokban
  • Hermetikusan lezárt, összes rozsdamentes acélból 316L nedvesített alkatrészek
  • Beépített folyadék hőmérséklet mérés
  • Kompakt forma-tényező az egyszerű telepítéshez a meglévő folyamatsorokban
  • Könnyen tisztítható, nincs szükség karbantartásra vagy újrakonfigurációra
  • Egyetlen eszköz a folyamat sűrűségének, viszkozitásának és hőmérsékletének mérésére
  • Megismételhető mérések mind newtoni, mind nem newtoni folyadékokban, egyfázisú és többfázisú folyadékokban
  • Minden fém (316L rozsdamentes acél) konstrukció
  • Beépített folyadék hőmérséklet mérés
  • Kompakt forma-tényező a meglévő csövekbe történő egyszerű telepítéshez
  • Könnyen tisztítható, nincs szükség karbantartásra vagy újrakonfigurációra
Keresés